FP-250 UL Testing

Let’s talk about fireproofing and fire protection.

Fireproofing building structures is performed in order to protect humans from fire events. Most typically, fire protection is either applied to structural members to provide rescuers with valuable time to save occupants, the structures are constructed with a sprinkler system or both. During earthquakes, explosions, and other emergency events, water, and electrical supply are many times damaged and sprinkler systems don’t work.

For structural steel members, approximately 50-percent of the load carrying capacity is compromised when the steel reaches 538o Centigrade (1,000o Fahrenheit). Materials such as gypsum wall board, intumescent paint, and spray applied cementitious fireproofing is applied to structural steel members to provide rescuers with time, between one to four hours to put the fire out, or to get humans out of the structures before a catastrophic failure occurs.

What makes CFC® FP250 Different?

CFC FP250 has achieved Underwriter Laboratories UL263 and UL1709 designs, Jet Fire 3-Hour exposure compliance, UL2431 Category I-A 5th Edition exposure compliance, and 10,000 hour ASTM B117 Salt Spray exposure compliance. All this has been completed with thin or thick design lifts, one-lift application regardless of hourly rating, no lath required, no prime coat required, and including acid, solvent, alkali, and hydrocarbon resistance.

What’s it all mean?

A lot of folks have UL or ICC (International Code Conference) designs and Jet Fire certification. UL2431 Category I-A 5th Edition compliance isn’t even required yet, but, we have it all. A few other folks even have UL1709 Portland based designs that don’t require lath.

So what’s the big deal?

Cold Fusion Concrete contains two materials that are offered in the corrosion resistance market as inhibitors; these materials are sodium metasilicate (sodium silicate), and sodium tetraborate. Sodium metasilicate is a dry/anhydrous version of liquid glass. Liquid glass has an elevated pH that aggressively attaches itself to various objects including metal, concrete, and wood. Sodium tetraborate, better known as Borax enhances the penetration of liquid glass into the surface of various objects; similar to how it makes your whites whiter and colors more vibrant in the laundry by enhancing the cleaning action. Liquid glass, just like any other glass, is an exceptional electrical insulator. Corrosion on steel elements is largely an electro-chemical reaction which is mitigated with electrical grounding, sacrificial layers (galvanizing), or coatings. A glass coating is an exceptional electrochemical corrosion inhibitor. Another form of corrosion occurs chemically. Glass is an exceptional chemical corrosion inhibitor.

Some of the problems with Portland based SFRM’s (Sprayed Fire Resistive Material) and intumescents is cracking, particularly in extreme cold or hot weather climates. One of the reasons for lath or other reinforcements in fireproofing is to reduce the amount of cracking, or when cracking occurs, to reduce the amount of material that falls off the protected element. Thermal coefficients are used to evaluate the amount of movement during variable thermal events. Intumescents are notorious for having undesirable thermal coefficients, many times exceeding 1 X 10-3 inches per degree Fahrenheit. Portland based product thermal coefficients are usually better than intumescents with thermal coefficients of around 3 to 5 X 10-6 inches per degree Fahrenheit. CFC FP250 regularly achieves thermal coefficients of less than 1.5 X 10-6 inches per degree Fahrenheit. The thermal coefficient of steel, wood, concrete, or other materials is dependent upon the grade, density, and internal dynamics of the material itself. It is safe to assume that few materials have exactly the same thermal coefficients, which means things move differently during thermal variance. CFC bonds to substrates and moves with the material it’s bonded to. Therefore, there is no cracking from variable temperature events and no need for reinforcement. Portland based products do not bond like CFC.

Quality integrity is a fickle beast to some SFRM’s, when there are large markets involved. Even still surprisingly, today there are Portland based SFRM designs that approve the use of galvanized metal lath as the reinforcement. Moreover, there are thousands of projects constructed with Portland based SFRM that utilize galvanized metal lath. Galvanizing contains zinc. Zinc reacts with any elevated pH to form carbonates and hydrogen gas; zinc and elevated pH materials are not compatible. Zinc and the elevated pH of Portland are not compatible. Galvanized metal lath’s purpose is to reinforce the SFRM layer, but in- fact is contributory towards the degradation of the layer. CFC FP250 is designed for longevity induced by the integrity used in the design. There doesn’t seem to be any logical integrity in using materials in a life safety coating that degrade each other. We use a spray-on liquid to separate our elevated pH CFC from all galvanized metal.

SFRM design technologists have become experts at testing. For decades now it’s been a competitive race to achieve the thinnest layers for hourly ratings. Of course, the competition includes the price of a bag of SFRM, not necessarily making the ingredient quality a big deal. Although galvanizing contains zinc which reacts poorly with Portland Cement, galvanized metal lath reduces the design thicknesses in the test so somehow it became an accepted approach. It became an accepted approach even to those responsible for qualifying the technical prowess of the materials and design. As long as the material passed the test, the chemistry and long-term effect must be redundant; right?

The competition in price per bag and price per project has produced a couple of really large and desirable markets. One of the markets is SFRM maintenance on projects where the fireproofing is falling off the protected element as a result of corrosion, cracking, or just poor workmanship and/or materials. The other much larger market is identifying and mitigating CUF (Corrosion Under Fireproofing). There is a similar market relative to a similar material called CUI (Corrosion Under Insulation). Both CUF and CUI have incorporated innovative and specialized consulting processes like Eddy Current to analyze the amount and areas of corrosion under the layers, so they can be repaired or replaced before catastrophic failure of the structural steel occurs. As a result of the yearly expenditure of billions of dollars mitigating CUF and/or CUI, these specialized consulting processes have become extremely valuable.

Galvanizing structural steel is an accepted process for inhibiting corrosion in structural steel. A typical ASTM B117 Salt Spray Exposure specification is a 5,000-hour exposure to determine the efficacy of galvanizing. Galvanizing is a sacrificial layer. Galvanizing contains zinc, which reacts poorly with elevated pH materials and expedites the “sacrificial” characteristic. Intumescents are assessed regularly with a minimum 10,000-hour salt spray exposure specification. CFC FP250 is the only cementitious SFRM to have passed the 10,000-hour salt spray exposure; at all thicknesses tested.

When structural steel is fabricated, the first stop in the construction process is the galvanizing plant. From the galvanizing plant the structural steel will either arrive at the fireproofing applicator, or the fireproofing is applied in the field. Imagine for a moment the time, money, and carbon footprint savings if the first stop were removed from the program in order to achieve even better corrosion inhibition.

Development and Benefits of CFC®FP250

We began our development of Cold Fusion Concrete in an attempt to save the world by reducing the carbon footprint of construction and cleaning up industrial waste materials stored in landfills and produced daily. What we learned was that few picked up on our cause; we just weren’t melodramatic enough. We achieved our initial goal by giving the world a tool to dramatically reduce the production of greenhouse gases, and to use waste materials produced from steel and power generation. Still, we just weren’t loud enough; no melodrama.

We tweaked our material a few times and produced one of the most advanced cements on the planet; we started to get a little attention. When we demonstrated how our product provided a life cycle well beyond any other material, thereby saving lots of money; people listened. When we developed the most advanced spray applied fireproofing on the planet; intellects began understanding.

Most fireproofing materials have some deleterious issues. Intumescent applications expand during fire events and protect the elements as a result of the insulating qualities of the expansion. Intumescent materials are expensive and environmentally unpalatable. Many times, the expanding material is washed away by the hose stream of a firefighters water hose and the underlying substrate is exposed to heat.

Portland Cement is used as the binding agent in almost all cementitious fireproofing. Portland Cement has significant weaknesses including a low resistance to weathering, a relatively high-water permeability, and, Portland Cement has very low resistance to chemical attack. These weaknesses cause a reduction in layer thickness and respective hourly rating; corrosion attacks steel substrates due to water permeation, and chemicals erode the fireproofing and increase steel corrosion. CFC FP250 contains no Portland Cement.

The benefits of using FP250 on any project are extra-ordinary to those forward-thinking individuals who are able to consider benefits in and out of the box, unrestrained by archaic repetitive habit. The cost of doing nothing is not just represented in monetary value, but fireproofing is a life safety material. Not only in a fire event, but over time the structural steel plant will erode from corrosion and risk the safety of every employee. Relationships are extremely important in every aspect of business, but when those relationships demand that the safety of the employees and profit and loss statements are risked by continuing with the same processes that don’t work, it’s time for a change.

 

NUEVA TÉCNICA DE CONFORMACIÓN DE DESLIZAMIENTOS VERTICALES UTILIZANDO CEMENTOS QUE DUPLICARÁN LA TASA DE DESLIZAMIENTO Y REDUCIRÁN LOS COSTES Y LA MANO DE OBRA

El encofrado deslizante ha sido el método de construcción más rápido para las estructuras de hormigón de gran altura desde su invención hace unos setenta años en Suecia por Bygging-Uddemann. Ahora son las más grandes del mundo.
El otro punto fuerte del encofrado deslizante es que es el método más seguro de encofrar, ya que el encofrado sólo se monta una vez a nivel del suelo.

DUPLICAR LA TASA DE DESLIZAMIENTO

El tiempo de fraguado del hormigón depende de la temperatura. Esto se puede conseguir gracias a un nuevo tipo de cemento utilizado en el hormigón. Hace siete años, una empresa de Houston, Texas, llamada Geopolymer Solutions, LLC, inventó este cemento (aglutinante) para el hormigón llamado Cold Fusion Cement (CFC). Esta empresa, ahora con su nuevo cemento para el hormigón, obtuvo una patente titulada "Método de fabricación de materiales de construcción con tensión".

Para cumplir con los requisitos del código de ignifugación pasiva del acero estructural, hay varios métodos disponibles.

NUEVO HORMIGÓN DE BAJA TENSIÓN CFC PRONO

Cuando la electricidad pasa por el CFC los electrones se excitan y comienza el curado del hormigón. A medida que el hormigón pasa por las fuentes de entrada eléctrica en los paneles de encofrado, su conductividad comenzará a curar la mezcla mientras se buscan partes de la misma que no hayan sido curadas. Esta entrada de calor está asegurada por el segundo conjunto de entradas de voltaje en el tercio inferior de los paneles de formación.

OTROS FACTORES QUE ACELERARÁN EL DESLIZAMIENTO

El CFC es un material de alto asentamiento que requerirá menos puestos de colocación de hormigón. El diseño de la mezcla de CFC no tendrá requisitos de arrastre de aire ni de vibración, lo que eliminará a unos cuantos hombres en la plataforma de producción, permitiendo más espacio para que los rompedores de barras horizontales coloquen y aten la barra.
Dado que el curado se iniciará cuando se coloque el hormigón, la presión sobre las placas de encofrado deslizante se reducirá, permitiendo que se desplacen hacia abajo en los yugos verticales permitiendo una mayor dimensión entre la barra horizontal y la cubierta de trabajo. Esto permitirá a la máquina de varillas un mayor espacio y tiempo para la colocación y atado de las barras de refuerzo.
La cubierta superior tendrá menos alimentaciones de la pluma de hormigón, lo que permitirá una mejor gestión de las barras de refuerzo y del hormigón.
Si la estructura se diseña con barras de refuerzo de basalto, su ligereza y su facilidad de manejo podrían reducir fácilmente la dotación de barras de refuerzo en un tercio, lo que permitiría una mejor gestión de las barras y un deslizamiento más rápido.

MÍNIMA MODIFICACIÓN DEL ENCOFRADO DESLIZANTE

En general, habrá que modificar el encofrado para conseguir los mayores índices de deslizamiento. Estos pocos cambios y añadidos son los siguientes:

  • Revestimiento de teflón en todas las placas de conformación
  • Un solo cable, de baja tensión, desde la parte trasera hasta la cara de la superficie para que algunos pero no todos los paneles de formación
  • Colocación de aislamiento en las correas para garantizar que no haya un flujo de tensión incorrecto hacia los paneles enfrentados. Hay una gran variedad de formas de realizar la instalación de la tensión.
  • La colocación de la entrada de voltaje para un tramo de panel de encofrado de cuatro pies de profundidad es, un adaptador de un solo cable colocado un pie hacia abajo cada cinco pies a lo largo de la parte superior y un pie hacia arriba desde la parte inferior, colocado dos pies y medio lateralmente a partir de las entradas de arriba.

El acero pierde aproximadamente 50% de su capacidad de carga cuando alcanza los 1.000oF (537oC). En consecuencia, todos los edificios de acero estructural y las plantas industriales con ocupantes humanos deben estar protegidos de los eventos de incendio para permitir que los rescatistas tengan tiempo de evacuar las estructuras.

La protección contra incendios puede ser activa o pasiva. La ignifugación activa consiste principalmente en sistemas de rociadores, gases u otros medios de extinción automática del fuego. La protección pasiva contra el fuego consiste en capas de sacrificio aplicadas a la superficie de los elementos de acero con el fin de dar tiempo a la extinción del fuego o a la evacuación de los ocupantes antes del colapso estructural.

La protección contra incendios se suele especificar teniendo en cuenta dos eventos potenciales que consisten en eventos de celulosa o de hidrocarburos. La celulosa consiste en incendios de madera que desarrollan el calor más lentamente y generalmente desarrollan menos temperaturas globales. La protección contra incendios de la celulosa se evalúa utilizando una temperatura de prueba gradual del horno que alcanza los 2.000oF (1093oC) en cuatro horas. La protección de celulosa se utiliza en escuelas, residencias, hospitales y estructuras comerciales.

Los incendios de hidrocarburos consisten en fuegos químicos y de combustible agresivos que desarrollan un calor más rápido. La protección contra el fuego de los hidrocarburos se evalúa utilizando un horno de prueba de alta temperatura de 2.000oF (1093oC) en cinco minutos y manteniendo esa temperatura durante toda la prueba.

Otras protecciones y pruebas de exposición al fuego pueden consistir en pruebas de Jet Fuel, Pool Fire, Blast y Hose Stream. Por lo tanto, es importante que los ingenieros comprendan los requisitos de protección contra incendios que deben cumplir y las opciones de protección contra incendios del acero estructural disponibles.

Requisitos del Código de Ignifugación del Acero Estructural

Los requisitos específicos del código variarán en función de su jurisdicción, aunque la mayoría se basan en códigos modelo como el ICC/IBC, el NFPA o el NORSOk.

La clasificación de los componentes estructurales o de los sistemas ignífugos suele expresarse en forma de clasificación horaria. Por ejemplo, si se requiere una calificación de dos horas contra el fuego, el sistema o los elementos de construcción tendrán que cumplir los requisitos para una calificación de dos horas en una prueba estándar de resistencia al fuego ASTM E119/UL263 (celulosa) o UL1709 (hidrocarburos). Se pueden utilizar directorios de resistencia al fuego para determinar las clasificaciones de resistencia al fuego de varios elementos de construcción, como en el directorio proporcionado por Underwriter's Laboratories.

Los requisitos para cualquier proyecto de construcción variarán en función de una serie de factores, como el uso previsto, la ubicación y el diseño. Para establecer las clasificaciones de resistencia al fuego requeridas para su proyecto, consulte el código de construcción local, consulte los códigos de construcción modelo y/o consulte los requisitos de diseño estructural/arquitectónico.

Métodos de ignifugación del acero estructural

Para cumplir con los requisitos del código de ignifugación pasiva del acero estructural, hay varios métodos disponibles.

Material ignífugo aplicado por pulverización (SFRM)

El método de ignifugación más común en Estados Unidos es la aplicación de un material ignífugo aplicado por pulverización (SFRM). Los SFRM típicos están compuestos de cemento y yeso y pueden contener otros materiales como lana mineral, cuarzo, perlita o vermiculita. El material ignífugo se aplica en forma de aerosol húmedo o seco, o también puede aplicarse con llana hasta alcanzar el espesor requerido.

Los SFRM se utilizan normalmente cuando se impermeabilizan vigas o columnas de acero. Aunque no es su uso principal, los SFRM también pueden proporcionar un beneficio adicional en forma de aislamiento acústico o térmico.

Sin embargo, los SFRM no suelen ser adecuados para superficies muy expuestas a la humedad, que pueden deteriorar el producto. Esto puede dificultar su uso en zonas con alta humedad o donde hay ciclos de congelación y descongelación. La mayoría de los SFRM proporcionan poca o ninguna inhibición de la corrosión independiente para los elementos de acero y debe proporcionarse otra protección relativa. La preparación de la superficie (chorreado, imprimación, listones/adhesivos, etc.) para la mayoría de los SFRM puede ser costosa y requerir mucho tiempo.

Revestimientos intumescentes

Los revestimientos de material intumescente resistente al fuego (IFRM) son otro material ignífugo para el acero estructural. Se aplica a la superficie una fina capa de una mezcla de base epoxi. Cuando se calienta, este revestimiento se carboniza, hace espuma y se expande -hasta 100 veces su grosor original- creando una barrera entre el elemento de acero y el fuego.

Una de las ventajas de la pintura intumescente es su característica de ligereza y su correspondiente capacidad para ser utilizada en superficies de acero expuestas, sin comprometer el diseño.

Sin embargo, los productos intumescentes son muy vulnerables a la exposición ambiental durante la aplicación, lo que puede limitar su rendimiento. Además, el coste de los revestimientos intumescentes es mucho más elevado que el de otras opciones, y el coste aumenta cuanto mayor es el grado de incendio requerido.

Los productos intumescentes suelen contener una inhibición de la corrosión inherente para los elementos de acero. La preparación de la superficie (chorreado, imprimación, listones/adhesivos, etc.) para la mayoría de los IFRM puede ser costosa y requerir mucho tiempo.

Ignífugo de placa rígida

La ignifugación con placa rígida consiste en la instalación de una placa rígida resistente al fuego en vigas, pilares y cubiertas. La ignifugación con placa rígida puede utilizarse en fases de construcción fuera de la secuencia, de modo que puede instalarse "sobre la marcha". La placa rígida ignífuga también puede utilizarse en muchos entornos, incluidos los lugares con condiciones climáticas gélidas y con una gran variedad de sustratos.

Sin embargo, el ignífugo de placa rígida suele ser una opción más cara y lenta de instalar, lo que puede afectar a los ajustados presupuestos y plazos de los proyectos. El ignífugo de tablero rígido no proporciona ninguna inhibición independiente de la corrosión para los elementos de acero y debe proporcionarse otra protección relativa (chorreado, imprimación, galvanizado, pinturas resistentes a la corrosión, etc.).

Sistemas de manta flexible

Los sistemas de mantas flexibles ofrecen un aislamiento combinado contra el fuego, térmico y acústico y no producen humos tóxicos a altas temperaturas. Son un producto ligero y versátil que puede ser fácil de instalar incluso en formas complejas.

Sin embargo, los sistemas de manta flexible no se pueden personalizar: el grosor del producto lo fija el fabricante. Además, estos productos requieren elementos de fijación adicionales como parte de la instalación. Por último, hay pocos fabricantes de estos productos.

Los sistemas de manta flexible no proporcionan ninguna inhibición de la corrosión independiente para los elementos de acero y se debe proporcionar otra protección relativa (chorreado, imprimación, galvanizado, pinturas resistentes a la corrosión, etc.).

Hormigón Portland

El hormigón y la mampostería solían ser uno de los métodos más comunes para la protección contra el fuego del acero estructural. En la actualidad, el hormigón Portland se utiliza principalmente para recubrir grandes superficies de acero, como en el caso de la ignifugación de columnas de acero.

Sin embargo, la ignifugación tradicional del acero estructural con hormigón requiere un mayor volumen de espacio, tiene una elevada huella de carbono y no es fácil de diseñar. La ignifugación con hormigón Portland proporciona poca o ninguna inhibición independiente de la corrosión para los elementos de acero y se debe proporcionar otra protección relativa (chorreado, imprimación, galvanizado, pinturas resistentes a la corrosión, etc.).

Métodos de ignifugación con geopolímeros

Los métodos tradicionales utilizados desde hace tiempo en el sector de la construcción suelen presentar inconvenientes y no pueden utilizarse para satisfacer las necesidades de diseño o de protección contra incendios de proyectos de muy diversa índole y complejidad.

Por ello, Geopolymer Solutions ha creado Cold Fusion Concrete® FP250, un ignífugo en spray para el acero. La innovadora ingeniería que hay detrás de Geopolymer Solutions revive y reimagina los antiguos métodos utilizados por los romanos para crear la nueva generación de SFRM.

Nuestra tecnología patentada de hormigón geopolímero es un material ignífugo de alta densidad y sin Pórtland, y no se parece a ningún otro producto disponible en el mercado. FP250 puede aplicarse a cualquier tamaño de acero, aéreo y vertical, y nunca ha sido tan fácil utilizar el ignífugo en spray para vigas, columnas y sistemas de acero.

FP250, con una clasificación de fuego de hasta 4,5 horas, puede aplicarse en una sola capa, ahorrando tiempo y proporcionando una importante relación calidad-precio en comparación con otros productos de clasificación similar.

La FP250 cuenta con una serie de ventajas, entre ellas:

  • Soporta el calor extremo sin degradarse
  • Alta resistencia a la abrasión
  • Alta resistencia a los impactos
  • Muy resistente a los ácidos, disolventes, cloruros y sulfatos
  • Capaz de soportar la intemperie y resistente a los ciclos de congelación y descongelación
  • Larga vida útil (se estima que es hasta 10 veces superior a la del hormigón tradicional de cemento Portland)
  • No es necesario chorrear, imprimar o utilizar refuerzos de malla o esquineros
  • Instala inhibidores de corrosión inherentes extremos
  • Ya ha superado los requisitos de la 5ª edición de la norma UL1709
  • Supera muchas especificaciones técnicas

La resistencia y durabilidad superiores de la FP250 la hacen muy recomendable para aplicaciones en las que la seguridad es primordial, como plantas petroquímicas, centrales eléctricas, escuelas, hospitales e instalaciones militares y portuarias.

Al utilizar materiales reciclados 50-60%, sin compuestos orgánicos volátiles y sin utilizar cemento Portland en nuestra fabricación, FP250 es un producto ecológico que puede reducir su huella de carbono. Esto puede ser de gran ayuda para obtener las certificaciones LEED.

El FP250 evita todos los retos de las opciones tradicionales de ignifugación, proporcionando una solución fácil de usar, rentable, respetuosa con el medio ambiente y de alto rendimiento.

Más información

Asegúrese de que su proyecto utiliza el mejor ignífugo del mercado. Para saber más sobre la diferencia entre el FP250 y los métodos tradicionales de ignifugación del acero, contacto con nosotros.

Uno de los retos más costosos de la industria petroquímica actual es la gestión de la corrosión bajo el aislamiento (CUI) y la corrosión bajo la protección contra incendios (CUF). La descripción más simplista de la corrosión en el acero es el óxido.

La mayor parte de la corrosión del acero consiste en una reacción electroquímica que convierte el hierro en un óxido. Este tipo de corrosión se previene o controla normalmente con el uso de revestimientos, galvanización o puesta a tierra.

El segundo tipo de corrosión del acero es el ataque químico. Este tipo de corrosión puede prevenirse o controlarse con el uso de revestimientos.

NACE (National Association of Corrosion Engineers) estimó en NACE International News, el 8 de marzo de 2016, que el "coste global de la corrosión en $2,5 billones anuales." Para algunos países, esto es una parte significativa de su PIB. Energy Skeptic informó el 26 de marzo de 2016, que en los Estados Unidos:

  • $1.400 millones de pérdidas anuales debidas a la corrosión del acero en la industria de exploración y producción de petróleo y gas.
  • $3.400 millones de pérdidas anuales debidas a la corrosión del acero en la industria del refinado del petróleo.
  • $1.700 millones de pérdidas anuales debidas a la corrosión del acero en las industrias química, petroquímica y farmacéutica.
  • $6.000 millones de pérdidas anuales debidas a la corrosión del acero en la industria de la pasta y el papel.

La corrosión es un problema real que cuesta al estadounidense medio.

Las tuberías y recipientes industriales se corroen por el exceso de humedad o la penetración de agua, si no hay un tratamiento eficaz y duradero. Los ingenieros mitigan estos riesgos con tratamientos de protección e inspecciones, algunos de los cuales conllevan importantes obstáculos.

Pero hay soluciones más sostenibles que se han adoptado para ayudar a los ingenieros a evitar errores (costosos) y prevenir por completo la corrosión bajo el aislamiento y la ignifugación.

Efectos secundarios de la corrosión bajo el aislamiento y la ignifugación

La corrosión bajo el aislamiento y la protección contra incendios cuesta a los propietarios de edificios y proyectos miles de millones de dólares cada año. Muchos de los factores que causan la corrosión, como el diseño de los equipos, el clima, la niebla salina, la humedad y otros factores, son un reto -si no imposible- de controlar. Esto hace que el mantenimiento constante y las inspecciones frecuentes no sólo sean necesarios, sino que sean la norma.

La corrosión bajo el aislamiento y la ignifugación son responsables de muchas fugas, grietas y otros daños, incluido el fallo estructural catastrófico, y en las industrias química, manufacturera y de refinado hay presión para encontrar soluciones eficaces.

La corrosión bajo el aislamiento y la ignifugación seguirá produciéndose en un futuro previsible, por lo que el mantenimiento preventivo y los métodos de detección de CUI/CUF son de vital importancia. La prevención de la corrosión bajo el aislamiento y la corrosión bajo la ignifugación podría ahorrar al sector costes y gastos energéticos adicionales e innecesarios.

Dado que la protección contra el fuego es una parte necesaria de cualquier productividad industrial para proteger a los trabajadores y al público, deben tomarse medidas para controlar la CUF.

Estrategias para prevenir la corrosión

Existen algunas estrategias eficaces para prevenir la corrosión bajo el aislamiento y la protección contra incendios, desde los materiales seleccionados hasta las barreras y los sistemas de mantenimiento establecidos. Muchas veces los medios utilizados para descubrir la corrosión no son oportunos y los elementos deben ser sustituidos.

Pero hay una serie de métodos no invasivos para la inspección, desde las corrientes de Foucault, la radiografía hasta las mediciones de espesor por ultrasonidos, en las que las ondas sonoras ayudan a captar datos del diseño de las tuberías. Estos datos ayudan a los ingenieros a determinar los casos de CUI y CUF en los elementos estructurales, y en las tuberías y recipientes, de modo que puedan abordarse los daños.

El descubrimiento rápido es una parte importante de la estrategia. Cuando la corrosión comienza, el daño es la mayoría de las veces exponencial con el tiempo.

Soluciones más eficaces contra la corrosión

Sin embargo, existe otro enfoque para la prevención: utilizar un inhibidor de la corrosión. Cuando se aplica, un producto inhibidor de la corrosión de alta calidad proporciona una excelente protección y resistencia a los daños en elementos estructurales, tuberías industriales y recipientes.

Los fabricantes modernos han producido un hormigón de fusión en frío que contiene un activador alcalino compuesto en gran parte por elementos vítreos, lo que da como resultado un producto que evita los daños como no pueden hacerlo otros materiales. La mezcla no contiene cemento Portland, lo que hace que su producción sea mucho más agradable para el medio ambiente, y el producto no contiene ninguna de las debilidades inherentes al Portland.

El uso de una solución de cemento activada por álcalis ofrece a los ingenieros más opciones para la protección contra la corrosión, ya que se produce fácilmente combinando materiales accesibles en todo el mundo.

Se ha demostrado que el inhibidor de corrosión inherente al hormigón evita la oxidación y los daños en los sustratos metálicos, incluso después de haber sido probado con diez mil horas de exposición a la niebla salina (ASTM B117). Los resultados de los informes de pruebas de terceros indican que el uso de este inhibidor de corrosión vítreo tiene una mayor resistencia a los ácidos, disolventes, sulfatos y al fuego que otros tratamientos.

Soluciones que se mantienen

Fuente: La corrosión bajo el aislamiento y la ignifugación ha sido un problema de larga data para los ingenieros. "La CUI es difícil de encontrar debido a la cubierta de aislamiento que enmascara el problema de la corrosión hasta que es demasiado tarde", escribió Michael Twomey para Inspectioneering. "Resulta caro retirar el aislamiento". La protección contra el fuego no es diferente.

Pero los ingenieros y constructores tienen soluciones para la corrosión bajo el aislamiento y la ignifugación utilizando las formas adecuadas de prevención. El mantenimiento y las inspecciones son una parte estándar de cada obra, pero el uso de un inhibidor de corrosión eficaz es la mejor manera de prevenir daños y costosas reparaciones.
Los materiales inhibidores de la corrosión de Geopolymer Solutions han ayudado a los ingenieros de todo el mundo a hacer frente a las exigencias (y al coste) de una mejor protección de elementos estructurales, tuberías y recipientes. La característica vítrea del cemento/hormigón de fusión en frío de Geopolymer Solutions aísla eléctricamente el sustrato y no permite que el agua o los productos químicos entren en contacto con los elementos de acero, eliminando la posibilidad de corrosión antes de que comience.

Es probable que su proyecto requiera algún tipo de ignifugación para proteger a los trabajadores y reducir las pérdidas económicas durante explosiones o incendios. Utilizar un ignífugo económico y ambientalmente superior que inhiba la corrosión al mismo tiempo tiene mucho sentido.

La gran mayoría de los clientes son recurrentes, y trabajar con Geopolymer Solutions incluye una formación exhaustiva antes de utilizar sus productos.

La mejor manera de prevenir los daños es inhibirlos por completo. Si quiere saber más sobre Geopolymer Solutions y los productos de alto rendimiento disponibles, contacte con un experto aquí.

Las imágenes presentan las pruebas de resistencia al ácido realizadas en el Hormigón de Fusión en Frío, con muestras de Hormigón de Cemento Portland probadas en el mismo ácido y concentración. Intente adivinar qué muestras son de hormigón de fusión en frío.

Las imágenes presentan una demostración realizada en una empresa de revestimientos de gran reputación utilizando el Cold Fusion Concrete FP250, y el equipo de la empresa de revestimientos.

Las imágenes presentan la construcción de un confinamiento secundario de ácido nítrico con hormigón de fusión en frío A260.

Las imágenes presentan varios segmentos de una de nuestras muchas visitas a Underwriter Laboratories, LLC, donde nuestro material Cold Fusion FP250 se sometió a un extenso análisis con fines de certificación y diseño.

Las fotos presentan un evento que ocurrió en la planta de Geopolymer Solutions en Conroe, Texas. Una empresa de revestimientos de gran reputación trajo su equipo y roció nuestro material de la serie A220 de Cold Fusion Concrete en una aplicación de gunita de mezcla seca.

Los ecologistas y la industria del hormigón se fijan en Geopolymer Solutions y en lo que ofrecemos: un hormigón económico, más duradero y respetuoso con el medio ambiente con una reducción de 90%

INTRO

Geopolymer Solutions, LLC (GPS) ha desarrollado la serie FP250 de Cold Fusion Concrete ® (CFC), un material ignífugo aplicado por pulverización, para su uso cuando se desea una durabilidad y resistencia química extremas. Este material de densidad de 42 a 48 libras por pie cúbico (pcf), con certificación UL, contiene microfibras resistentes al fuego para resistir el agrietamiento durante eventos sísmicos o el envío y la manipulación de los miembros recubiertos. Esta fibra, combinada con una resistencia a la compresión inicial y final superior a la de cualquier otro material ignífugo cementoso, hace que el FP250 sea el material preferido, especialmente para aplicaciones en talleres. El FP250 no contiene cemento Portland y no tiene ninguno de los puntos débiles de los materiales ignífugos cementosos convencionales. El FP250 tiene una elevada resistencia a los ácidos, disolventes, cloruros y sulfatos. Debido a la reducida permeabilidad del FP250, las duras condiciones ambientales, incluyendo el calor y el frío extremos, y la niebla salina, no tienen ningún efecto perjudicial.
Cold Fusion Concrete ® FP250 contiene 80 - 90% de contenido reciclado y puede ser útil para obtener la certificación LEED.

Geopolímero Solutions, LLC (GPS) ha desarrollado la serie FP250 de Cold Fusion Concrete ® (CFC) para su uso cuando se desea una durabilidad y resistencia química extremas. Este producto con certificación UL (

SUSTANCIAL

Geopolymer Solutions, LLC (GPS) ha desarrollado la serie FP250 de Cold Fusion Concrete ® (CFC), un material ignífugo aplicado por pulverización, para su uso cuando se desea una durabilidad y resistencia química extremas. Este material de densidad de 42 a 48 libras por pie cúbico (pcf), con certificación UL, contiene microfibras resistentes al fuego para resistir el agrietamiento durante eventos sísmicos o el envío y la manipulación de los miembros recubiertos. Esta fibra, combinada con una resistencia a la compresión inicial y final superior a la de cualquier otro material cementoso

hace que el FP250 sea el material preferido, especialmente para aplicaciones en tiendas. El FP250 no contiene cemento Portland y no tiene ninguno de los puntos débiles de los materiales ignífugos de cemento convencionales. El FP250 tiene una elevada resistencia a los ácidos, disolventes, cloruros y sulfatos.

INTRO

hace que el FP250 sea el material preferido, especialmente para aplicaciones en tiendas. El FP250 no contiene cemento Portland y no tiene ninguno de los puntos débiles de los materiales ignífugos de cemento convencionales. El FP250 tiene una elevada resistencia a los ácidos, disolventes, cloruros y sulfatos.