NUEVA TÉCNICA DE CONFORMACIÓN DE DESLIZAMIENTOS VERTICALES UTILIZANDO CEMENTOS QUE DUPLICARÁN LA TASA DE DESLIZAMIENTO Y REDUCIRÁN LOS COSTES Y LA MANO DE OBRA

El encofrado deslizante ha sido el método de construcción más rápido para las estructuras de hormigón de gran altura desde su invención hace unos setenta años en Suecia por Bygging-Uddemann. Ahora son las más grandes del mundo.
El otro punto fuerte del encofrado deslizante es que es el método más seguro de encofrar, ya que el encofrado sólo se monta una vez a nivel del suelo.

DUPLICAR LA TASA DE DESLIZAMIENTO

El tiempo de fraguado del hormigón depende de la temperatura. Esto se puede conseguir gracias a un nuevo tipo de cemento utilizado en el hormigón. Hace siete años, una empresa de Houston, Texas, llamada Geopolymer Solutions, LLC, inventó este cemento (aglutinante) para el hormigón llamado Cold Fusion Cement (CFC). Esta empresa, ahora con su nuevo cemento para el hormigón, obtuvo una patente titulada "Método de fabricación de materiales de construcción con tensión".

Para cumplir con los requisitos del código de ignifugación pasiva del acero estructural, hay varios métodos disponibles.

NUEVO HORMIGÓN DE BAJA TENSIÓN CFC PRONO

Cuando la electricidad pasa por el CFC los electrones se excitan y comienza el curado del hormigón. A medida que el hormigón pasa por las fuentes de entrada eléctrica en los paneles de encofrado, su conductividad comenzará a curar la mezcla mientras se buscan partes de la misma que no hayan sido curadas. Esta entrada de calor está asegurada por el segundo conjunto de entradas de voltaje en el tercio inferior de los paneles de formación.

OTROS FACTORES QUE ACELERARÁN EL DESLIZAMIENTO

El CFC es un material de alto asentamiento que requerirá menos puestos de colocación de hormigón. El diseño de la mezcla de CFC no tendrá requisitos de arrastre de aire ni de vibración, lo que eliminará a unos cuantos hombres en la plataforma de producción, permitiendo más espacio para que los rompedores de barras horizontales coloquen y aten la barra.
Dado que el curado se iniciará cuando se coloque el hormigón, la presión sobre las placas de encofrado deslizante se reducirá, permitiendo que se desplacen hacia abajo en los yugos verticales permitiendo una mayor dimensión entre la barra horizontal y la cubierta de trabajo. Esto permitirá a la máquina de varillas un mayor espacio y tiempo para la colocación y atado de las barras de refuerzo.
La cubierta superior tendrá menos alimentaciones de la pluma de hormigón, lo que permitirá una mejor gestión de las barras de refuerzo y del hormigón.
Si la estructura se diseña con barras de refuerzo de basalto, su ligereza y su facilidad de manejo podrían reducir fácilmente la dotación de barras de refuerzo en un tercio, lo que permitiría una mejor gestión de las barras y un deslizamiento más rápido.

MÍNIMA MODIFICACIÓN DEL ENCOFRADO DESLIZANTE

En general, habrá que modificar el encofrado para conseguir los mayores índices de deslizamiento. Estos pocos cambios y añadidos son los siguientes:

  • Revestimiento de teflón en todas las placas de conformación
  • Un solo cable, de baja tensión, desde la parte trasera hasta la cara de la superficie para que algunos pero no todos los paneles de formación
  • Colocación de aislamiento en las correas para garantizar que no haya un flujo de tensión incorrecto hacia los paneles enfrentados. Hay una gran variedad de formas de realizar la instalación de la tensión.
  • La colocación de la entrada de voltaje para un tramo de panel de encofrado de cuatro pies de profundidad es, un adaptador de un solo cable colocado un pie hacia abajo cada cinco pies a lo largo de la parte superior y un pie hacia arriba desde la parte inferior, colocado dos pies y medio lateralmente a partir de las entradas de arriba.

Uno de los retos más costosos de la industria petroquímica actual es la gestión de la corrosión bajo el aislamiento (CUI) y la corrosión bajo la protección contra incendios (CUF). La descripción más simplista de la corrosión en el acero es el óxido.

La mayor parte de la corrosión del acero consiste en una reacción electroquímica que convierte el hierro en un óxido. Este tipo de corrosión se previene o controla normalmente con el uso de revestimientos, galvanización o puesta a tierra.

El segundo tipo de corrosión del acero es el ataque químico. Este tipo de corrosión puede prevenirse o controlarse con el uso de revestimientos.

NACE (National Association of Corrosion Engineers) estimó en NACE International News, el 8 de marzo de 2016, que el "coste global de la corrosión en $2,5 billones anuales." Para algunos países, esto es una parte significativa de su PIB. Energy Skeptic informó el 26 de marzo de 2016, que en los Estados Unidos:

  • $1.400 millones de pérdidas anuales debidas a la corrosión del acero en la industria de exploración y producción de petróleo y gas.
  • $3.400 millones de pérdidas anuales debidas a la corrosión del acero en la industria del refinado del petróleo.
  • $1.700 millones de pérdidas anuales debidas a la corrosión del acero en las industrias química, petroquímica y farmacéutica.
  • $6.000 millones de pérdidas anuales debidas a la corrosión del acero en la industria de la pasta y el papel.

La corrosión es un problema real que cuesta al estadounidense medio.

Las tuberías y recipientes industriales se corroen por el exceso de humedad o la penetración de agua, si no hay un tratamiento eficaz y duradero. Los ingenieros mitigan estos riesgos con tratamientos de protección e inspecciones, algunos de los cuales conllevan importantes obstáculos.

Pero hay soluciones más sostenibles que se han adoptado para ayudar a los ingenieros a evitar errores (costosos) y prevenir por completo la corrosión bajo el aislamiento y la ignifugación.

Efectos secundarios de la corrosión bajo el aislamiento y la ignifugación

La corrosión bajo el aislamiento y la protección contra incendios cuesta a los propietarios de edificios y proyectos miles de millones de dólares cada año. Muchos de los factores que causan la corrosión, como el diseño de los equipos, el clima, la niebla salina, la humedad y otros factores, son un reto -si no imposible- de controlar. Esto hace que el mantenimiento constante y las inspecciones frecuentes no sólo sean necesarios, sino que sean la norma.

La corrosión bajo el aislamiento y la ignifugación son responsables de muchas fugas, grietas y otros daños, incluido el fallo estructural catastrófico, y en las industrias química, manufacturera y de refinado hay presión para encontrar soluciones eficaces.

La corrosión bajo el aislamiento y la ignifugación seguirá produciéndose en un futuro previsible, por lo que el mantenimiento preventivo y los métodos de detección de CUI/CUF son de vital importancia. La prevención de la corrosión bajo el aislamiento y la corrosión bajo la ignifugación podría ahorrar al sector costes y gastos energéticos adicionales e innecesarios.

Dado que la protección contra el fuego es una parte necesaria de cualquier productividad industrial para proteger a los trabajadores y al público, deben tomarse medidas para controlar la CUF.

Estrategias para prevenir la corrosión

Existen algunas estrategias eficaces para prevenir la corrosión bajo el aislamiento y la protección contra incendios, desde los materiales seleccionados hasta las barreras y los sistemas de mantenimiento establecidos. Muchas veces los medios utilizados para descubrir la corrosión no son oportunos y los elementos deben ser sustituidos.

Pero hay una serie de métodos no invasivos para la inspección, desde las corrientes de Foucault, la radiografía hasta las mediciones de espesor por ultrasonidos, en las que las ondas sonoras ayudan a captar datos del diseño de las tuberías. Estos datos ayudan a los ingenieros a determinar los casos de CUI y CUF en los elementos estructurales, y en las tuberías y recipientes, de modo que puedan abordarse los daños.

El descubrimiento rápido es una parte importante de la estrategia. Cuando la corrosión comienza, el daño es la mayoría de las veces exponencial con el tiempo.

Soluciones más eficaces contra la corrosión

Sin embargo, existe otro enfoque para la prevención: utilizar un inhibidor de la corrosión. Cuando se aplica, un producto inhibidor de la corrosión de alta calidad proporciona una excelente protección y resistencia a los daños en elementos estructurales, tuberías industriales y recipientes.

Los fabricantes modernos han producido un hormigón de fusión en frío que contiene un activador alcalino compuesto en gran parte por elementos vítreos, lo que da como resultado un producto que evita los daños como no pueden hacerlo otros materiales. La mezcla no contiene cemento Portland, lo que hace que su producción sea mucho más agradable para el medio ambiente, y el producto no contiene ninguna de las debilidades inherentes al Portland.

El uso de una solución de cemento activada por álcalis ofrece a los ingenieros más opciones para la protección contra la corrosión, ya que se produce fácilmente combinando materiales accesibles en todo el mundo.

Se ha demostrado que el inhibidor de corrosión inherente al hormigón evita la oxidación y los daños en los sustratos metálicos, incluso después de haber sido probado con diez mil horas de exposición a la niebla salina (ASTM B117). Los resultados de los informes de pruebas de terceros indican que el uso de este inhibidor de corrosión vítreo tiene una mayor resistencia a los ácidos, disolventes, sulfatos y al fuego que otros tratamientos.

Soluciones que se mantienen

Fuente: La corrosión bajo el aislamiento y la ignifugación ha sido un problema de larga data para los ingenieros. "La CUI es difícil de encontrar debido a la cubierta de aislamiento que enmascara el problema de la corrosión hasta que es demasiado tarde", escribió Michael Twomey para Inspectioneering. "Resulta caro retirar el aislamiento". La protección contra el fuego no es diferente.

Pero los ingenieros y constructores tienen soluciones para la corrosión bajo el aislamiento y la ignifugación utilizando las formas adecuadas de prevención. El mantenimiento y las inspecciones son una parte estándar de cada obra, pero el uso de un inhibidor de corrosión eficaz es la mejor manera de prevenir daños y costosas reparaciones.
Los materiales inhibidores de la corrosión de Geopolymer Solutions han ayudado a los ingenieros de todo el mundo a hacer frente a las exigencias (y al coste) de una mejor protección de elementos estructurales, tuberías y recipientes. La característica vítrea del cemento/hormigón de fusión en frío de Geopolymer Solutions aísla eléctricamente el sustrato y no permite que el agua o los productos químicos entren en contacto con los elementos de acero, eliminando la posibilidad de corrosión antes de que comience.

Es probable que su proyecto requiera algún tipo de ignifugación para proteger a los trabajadores y reducir las pérdidas económicas durante explosiones o incendios. Utilizar un ignífugo económico y ambientalmente superior que inhiba la corrosión al mismo tiempo tiene mucho sentido.

La gran mayoría de los clientes son recurrentes, y trabajar con Geopolymer Solutions incluye una formación exhaustiva antes de utilizar sus productos.

La mejor manera de prevenir los daños es inhibirlos por completo. Si quiere saber más sobre Geopolymer Solutions y los productos de alto rendimiento disponibles, contacte con un experto aquí.

Las imágenes presentan las pruebas de resistencia al ácido realizadas en el Hormigón de Fusión en Frío, con muestras de Hormigón de Cemento Portland probadas en el mismo ácido y concentración. Intente adivinar qué muestras son de hormigón de fusión en frío.

Las imágenes presentan una demostración realizada en una empresa de revestimientos de gran reputación utilizando el Cold Fusion Concrete FP250, y el equipo de la empresa de revestimientos.

Las imágenes presentan la construcción de un confinamiento secundario de ácido nítrico con hormigón de fusión en frío A260.

Las imágenes presentan varios segmentos de una de nuestras muchas visitas a Underwriter Laboratories, LLC, donde nuestro material Cold Fusion FP250 se sometió a un extenso análisis con fines de certificación y diseño.

Las fotos presentan un evento que ocurrió en la planta de Geopolymer Solutions en Conroe, Texas. Una empresa de revestimientos de gran reputación trajo su equipo y roció nuestro material de la serie A220 de Cold Fusion Concrete en una aplicación de gunita de mezcla seca.

Los ecologistas y la industria del hormigón se fijan en Geopolymer Solutions y en lo que ofrecemos: un hormigón económico, más duradero y respetuoso con el medio ambiente con una reducción de 90%

INTRO

Geopolymer Solutions, LLC (GPS) ha desarrollado la serie FP250 de Cold Fusion Concrete ® (CFC), un material ignífugo aplicado por pulverización, para su uso cuando se desea una durabilidad y resistencia química extremas. Este material de densidad de 42 a 48 libras por pie cúbico (pcf), con certificación UL, contiene microfibras resistentes al fuego para resistir el agrietamiento durante eventos sísmicos o el envío y la manipulación de los miembros recubiertos. Esta fibra, combinada con una resistencia a la compresión inicial y final superior a la de cualquier otro material ignífugo cementoso, hace que el FP250 sea el material preferido, especialmente para aplicaciones en talleres. El FP250 no contiene cemento Portland y no tiene ninguno de los puntos débiles de los materiales ignífugos cementosos convencionales. El FP250 tiene una elevada resistencia a los ácidos, disolventes, cloruros y sulfatos. Debido a la reducida permeabilidad del FP250, las duras condiciones ambientales, incluyendo el calor y el frío extremos, y la niebla salina, no tienen ningún efecto perjudicial.
Cold Fusion Concrete ® FP250 contiene 80 - 90% de contenido reciclado y puede ser útil para obtener la certificación LEED.

Geopolímero Solutions, LLC (GPS) ha desarrollado la serie FP250 de Cold Fusion Concrete ® (CFC) para su uso cuando se desea una durabilidad y resistencia química extremas. Este producto con certificación UL (

SUSTANCIAL

Geopolymer Solutions, LLC (GPS) ha desarrollado la serie FP250 de Cold Fusion Concrete ® (CFC), un material ignífugo aplicado por pulverización, para su uso cuando se desea una durabilidad y resistencia química extremas. Este material de densidad de 42 a 48 libras por pie cúbico (pcf), con certificación UL, contiene microfibras resistentes al fuego para resistir el agrietamiento durante eventos sísmicos o el envío y la manipulación de los miembros recubiertos. Esta fibra, combinada con una resistencia a la compresión inicial y final superior a la de cualquier otro material cementoso

hace que el FP250 sea el material preferido, especialmente para aplicaciones en tiendas. El FP250 no contiene cemento Portland y no tiene ninguno de los puntos débiles de los materiales ignífugos de cemento convencionales. El FP250 tiene una elevada resistencia a los ácidos, disolventes, cloruros y sulfatos.

INTRO

hace que el FP250 sea el material preferido, especialmente para aplicaciones en tiendas. El FP250 no contiene cemento Portland y no tiene ninguno de los puntos débiles de los materiales ignífugos de cemento convencionales. El FP250 tiene una elevada resistencia a los ácidos, disolventes, cloruros y sulfatos.