FP-250 UL Testing

Let’s talk about fireproofing and fire protection.

Fireproofing building structures is performed in order to protect humans from fire events. Most typically, fire protection is either applied to structural members to provide rescuers with valuable time to save occupants, the structures are constructed with a sprinkler system or both. During earthquakes, explosions, and other emergency events, water, and electrical supply are many times damaged and sprinkler systems don’t work.

For structural steel members, approximately 50-percent of the load carrying capacity is compromised when the steel reaches 538o Centigrade (1,000o Fahrenheit). Materials such as gypsum wall board, intumescent paint, and spray applied cementitious fireproofing is applied to structural steel members to provide rescuers with time, between one to four hours to put the fire out, or to get humans out of the structures before a catastrophic failure occurs.

What makes CFC® FP250 Different?

CFC FP250 has achieved Underwriter Laboratories UL263 and UL1709 designs, Jet Fire 3-Hour exposure compliance, UL2431 Category I-A 5th Edition exposure compliance, and 10,000 hour ASTM B117 Salt Spray exposure compliance. All this has been completed with thin or thick design lifts, one-lift application regardless of hourly rating, no lath required, no prime coat required, and including acid, solvent, alkali, and hydrocarbon resistance.

What’s it all mean?

A lot of folks have UL or ICC (International Code Conference) designs and Jet Fire certification. UL2431 Category I-A 5th Edition compliance isn’t even required yet, but, we have it all. A few other folks even have UL1709 Portland based designs that don’t require lath.

So what’s the big deal?

Cold Fusion Concrete contains two materials that are offered in the corrosion resistance market as inhibitors; these materials are sodium metasilicate (sodium silicate), and sodium tetraborate. Sodium metasilicate is a dry/anhydrous version of liquid glass. Liquid glass has an elevated pH that aggressively attaches itself to various objects including metal, concrete, and wood. Sodium tetraborate, better known as Borax enhances the penetration of liquid glass into the surface of various objects; similar to how it makes your whites whiter and colors more vibrant in the laundry by enhancing the cleaning action. Liquid glass, just like any other glass, is an exceptional electrical insulator. Corrosion on steel elements is largely an electro-chemical reaction which is mitigated with electrical grounding, sacrificial layers (galvanizing), or coatings. A glass coating is an exceptional electrochemical corrosion inhibitor. Another form of corrosion occurs chemically. Glass is an exceptional chemical corrosion inhibitor.

Some of the problems with Portland based SFRM’s (Sprayed Fire Resistive Material) and intumescents is cracking, particularly in extreme cold or hot weather climates. One of the reasons for lath or other reinforcements in fireproofing is to reduce the amount of cracking, or when cracking occurs, to reduce the amount of material that falls off the protected element. Thermal coefficients are used to evaluate the amount of movement during variable thermal events. Intumescents are notorious for having undesirable thermal coefficients, many times exceeding 1 X 10-3 inches per degree Fahrenheit. Portland based product thermal coefficients are usually better than intumescents with thermal coefficients of around 3 to 5 X 10-6 inches per degree Fahrenheit. CFC FP250 regularly achieves thermal coefficients of less than 1.5 X 10-6 inches per degree Fahrenheit. The thermal coefficient of steel, wood, concrete, or other materials is dependent upon the grade, density, and internal dynamics of the material itself. It is safe to assume that few materials have exactly the same thermal coefficients, which means things move differently during thermal variance. CFC bonds to substrates and moves with the material it’s bonded to. Therefore, there is no cracking from variable temperature events and no need for reinforcement. Portland based products do not bond like CFC.

Quality integrity is a fickle beast to some SFRM’s, when there are large markets involved. Even still surprisingly, today there are Portland based SFRM designs that approve the use of galvanized metal lath as the reinforcement. Moreover, there are thousands of projects constructed with Portland based SFRM that utilize galvanized metal lath. Galvanizing contains zinc. Zinc reacts with any elevated pH to form carbonates and hydrogen gas; zinc and elevated pH materials are not compatible. Zinc and the elevated pH of Portland are not compatible. Galvanized metal lath’s purpose is to reinforce the SFRM layer, but in- fact is contributory towards the degradation of the layer. CFC FP250 is designed for longevity induced by the integrity used in the design. There doesn’t seem to be any logical integrity in using materials in a life safety coating that degrade each other. We use a spray-on liquid to separate our elevated pH CFC from all galvanized metal.

SFRM design technologists have become experts at testing. For decades now it’s been a competitive race to achieve the thinnest layers for hourly ratings. Of course, the competition includes the price of a bag of SFRM, not necessarily making the ingredient quality a big deal. Although galvanizing contains zinc which reacts poorly with Portland Cement, galvanized metal lath reduces the design thicknesses in the test so somehow it became an accepted approach. It became an accepted approach even to those responsible for qualifying the technical prowess of the materials and design. As long as the material passed the test, the chemistry and long-term effect must be redundant; right?

The competition in price per bag and price per project has produced a couple of really large and desirable markets. One of the markets is SFRM maintenance on projects where the fireproofing is falling off the protected element as a result of corrosion, cracking, or just poor workmanship and/or materials. The other much larger market is identifying and mitigating CUF (Corrosion Under Fireproofing). There is a similar market relative to a similar material called CUI (Corrosion Under Insulation). Both CUF and CUI have incorporated innovative and specialized consulting processes like Eddy Current to analyze the amount and areas of corrosion under the layers, so they can be repaired or replaced before catastrophic failure of the structural steel occurs. As a result of the yearly expenditure of billions of dollars mitigating CUF and/or CUI, these specialized consulting processes have become extremely valuable.

Galvanizing structural steel is an accepted process for inhibiting corrosion in structural steel. A typical ASTM B117 Salt Spray Exposure specification is a 5,000-hour exposure to determine the efficacy of galvanizing. Galvanizing is a sacrificial layer. Galvanizing contains zinc, which reacts poorly with elevated pH materials and expedites the “sacrificial” characteristic. Intumescents are assessed regularly with a minimum 10,000-hour salt spray exposure specification. CFC FP250 is the only cementitious SFRM to have passed the 10,000-hour salt spray exposure; at all thicknesses tested.

When structural steel is fabricated, the first stop in the construction process is the galvanizing plant. From the galvanizing plant the structural steel will either arrive at the fireproofing applicator, or the fireproofing is applied in the field. Imagine for a moment the time, money, and carbon footprint savings if the first stop were removed from the program in order to achieve even better corrosion inhibition.

Development and Benefits of CFC®FP250

We began our development of Cold Fusion Concrete in an attempt to save the world by reducing the carbon footprint of construction and cleaning up industrial waste materials stored in landfills and produced daily. What we learned was that few picked up on our cause; we just weren’t melodramatic enough. We achieved our initial goal by giving the world a tool to dramatically reduce the production of greenhouse gases, and to use waste materials produced from steel and power generation. Still, we just weren’t loud enough; no melodrama.

We tweaked our material a few times and produced one of the most advanced cements on the planet; we started to get a little attention. When we demonstrated how our product provided a life cycle well beyond any other material, thereby saving lots of money; people listened. When we developed the most advanced spray applied fireproofing on the planet; intellects began understanding.

Most fireproofing materials have some deleterious issues. Intumescent applications expand during fire events and protect the elements as a result of the insulating qualities of the expansion. Intumescent materials are expensive and environmentally unpalatable. Many times, the expanding material is washed away by the hose stream of a firefighters water hose and the underlying substrate is exposed to heat.

Portland Cement is used as the binding agent in almost all cementitious fireproofing. Portland Cement has significant weaknesses including a low resistance to weathering, a relatively high-water permeability, and, Portland Cement has very low resistance to chemical attack. These weaknesses cause a reduction in layer thickness and respective hourly rating; corrosion attacks steel substrates due to water permeation, and chemicals erode the fireproofing and increase steel corrosion. CFC FP250 contains no Portland Cement.

The benefits of using FP250 on any project are extra-ordinary to those forward-thinking individuals who are able to consider benefits in and out of the box, unrestrained by archaic repetitive habit. The cost of doing nothing is not just represented in monetary value, but fireproofing is a life safety material. Not only in a fire event, but over time the structural steel plant will erode from corrosion and risk the safety of every employee. Relationships are extremely important in every aspect of business, but when those relationships demand that the safety of the employees and profit and loss statements are risked by continuing with the same processes that don’t work, it’s time for a change.



Slip forming has been the fastest construction method for high-rise concrete structures since its invention some seventy years ago in Sweden by Bygging-Uddemann. They are now the largest in the world.
Slip forming’s other strong suite is it’s the safest method of forming since the formwork is only assembled once at ground level.


Setting time of concrete depends on temperature. This can be achieved by a new type of cement used in the concrete. Seven years ago, a company in Houston Texas called Geopolymer Solutions, LLC invented this cement (binder) for concrete called Cold Fusion Cement (CFC). This company, now with its new cement for concrete, obtained a patent entitled “Method of making construction materials with a voltage.”

Om aan de eisen van de passieve brandbeveiligingscode voor constructiestaal te voldoen, zijn er een aantal methoden beschikbaar.


When electricity is passed through CFC the electrons are excited and the concrete cure begins. As the concrete passes the electrical input sources on the forming panels its conductivity will start to cure the mixture while seeking parts of the mix it has not cured. This heat input is assured by the second set of voltage inputs in the bottom third of the forming panels.


The CFC is a high slump material that will require fewer concrete placement positions. The CFC mix design will have no air entrainment or vibrating requirements, which will eliminate a few men on the production deck allowing more room for the horizontal bar rod busters to place and tie the bar.
Since the cure will start when the concrete is placed, the pressure on the slip form plates will reduce, allowing them to be moved down on the vertical yokes allowing a larger dimension between the horizontal bar and the work deck. This will allow the rod buster a larger space and time for rebar placing and tying.
The upper deck will have fewer concrete boom placement feeds, allowing better rebar and concrete management.
If the structure is designed with Basalt rebar, its lightweight and ease of handling could easily cut the rebar crew by a third, allowing for better rebar management and a faster slip.


In general, the formwork will have to be modified to achieve the higher slipping rates. These few changes and adds are as follows:

  • Teflon coating on all forming plates
  • A single wire, low voltage plug-in, from the back through to the surface face so some but not all of the forming panels
  • Placing insulation on the waling’s to ensure there is no incorrect voltage flow to the facing panels. There is a wide variety of ways to accomplish the voltage installation.
  • The voltage input placement for a four-foot deep forming panel run is, a single wire adapter placed one-foot down every five feet along the top and one-foot up from the bottom, placed two and a half feet laterally starting from the inputs above.

Staal verliest ongeveer 50% van zijn draagvermogen wanneer het 1.000oF (537oC) bereikt. Daarom moeten alle constructiestalen gebouwen en industriële installaties met menselijke bewoners tegen brand worden beschermd, zodat reddingswerkers tijd hebben om de structuren te evacueren.

Brandbeveiliging kan actief of passief zijn. Actieve brandwering bestaat hoofdzakelijk uit sprinklerinstallaties, gassen of andere middelen om de brand automatisch te blussen. Passieve brandbeveiliging bestaat uit opofferingslagen die op het oppervlak van stalen elementen worden aangebracht om tijd te geven om de brand te blussen of de inzittenden te evacueren voordat de constructie instort.

Bij de specificatie van brandbeveiliging wordt meestal rekening gehouden met twee mogelijke gebeurtenissen: cellulose- en koolwaterstofbranden. Cellulose bestaat uit houtbranden die langzamer warmte ontwikkelen en over het algemeen minder hoge temperaturen bereiken. De bescherming tegen cellulosebrand wordt beoordeeld aan de hand van een geleidelijke oventemperatuur die in vier uur tijd 1093oC (2.000oF) bereikt. Cellulosebescherming wordt gebruikt in scholen, woonhuizen, ziekenhuizen en commerciële gebouwen.

Koolwaterstof bestaat uit agressieve brandstof- en chemische branden die sneller een hogere hitte ontwikkelen. De bescherming tegen koolwaterstofbranden wordt beoordeeld met behulp van een expedient testoven met een hoge temperatuur van 2.000oF (1093oC) binnen vijf minuten en waarbij die temperatuur gedurende de gehele duur van de test wordt gehandhaafd.

Andere bescherming tegen blootstelling aan brand en testen kunnen bestaan uit Jet Fuel, Pool Fire, Blast en Hose Stream testen. Daarom is het belangrijk dat ingenieurs begrijpen aan welke brandveiligheidsvereisten zij moeten voldoen en welke brandveiligheidsopties voor constructiestaal beschikbaar zijn.

Constructiestaal Brandwerende Code Vereisten

De specifieke voorschriften variëren naar gelang van uw rechtsgebied, hoewel de meeste gebaseerd zijn op modelvoorschriften zoals de ICC/IBC, NFPA of NORSOk.

De brandklasse van constructieonderdelen of brandwerende systemen wordt meestal uitgedrukt in een uurklasse. Als bijvoorbeeld een brandwerendheid van twee uur is vereist, moeten het systeem of de constructie-elementen voldoen aan de vereisten voor een brandwerendheid van twee uur in een standaard ASTM E119/UL263 (cellulose) of UL1709 (koolwaterstof) brandwerendheidstest. Voor het bepalen van de brandwerendheid van verschillende bouwelementen kan gebruik worden gemaakt van brandwerendheidsgidsen, zoals de gids van Underwriter's Laboratories.

De vereisten voor een bepaald bouwproject zullen variëren op basis van een aantal factoren, waaronder het beoogde gebruik, de locatie en het ontwerp. Om de vereiste brandwerendheid voor uw project te bepalen, raadpleegt u de plaatselijke bouwvoorschriften, raadpleegt u de modelbouwvoorschriften en/of raadpleegt u de structurele/architectonische ontwerpvoorschriften.

Constructiestaal Brandwerende Methoden

Om aan de eisen van de passieve brandbeveiligingscode voor constructiestaal te voldoen, zijn er een aantal methoden beschikbaar.

Opgespoten brandwerend materiaal (SFRM)

De meest gebruikelijke brandbeveiligingsmethode in de Verenigde Staten is het aanbrengen van een opgespoten brandwerend materiaal (SFRM). Typische SFRM's zijn samengesteld uit cement en gips en kunnen andere materialen bevatten zoals minerale wol, kwarts, perliet of vermiculiet. De brandwerende laag wordt nat of droog gespoten, maar kan ook met een troffel worden aangebracht tot de gewenste dikte.

SFRM's worden meestal gebruikt bij het brandwerend maken van stalen balken of kolommen. Hoewel het niet het belangrijkste gebruik is, kunnen SFRM's ook een bijkomend voordeel bieden in de vorm van akoestische of thermische isolatie.

SFRM's zijn doorgaans echter niet geschikt voor oppervlakken die in hoge mate worden blootgesteld aan vocht of vochtigheid, waardoor het product kan worden aangetast. Dit kan het moeilijk maken om het te gebruiken in gebieden met een hoge luchtvochtigheid of waar vries-dooicycli voorkomen. De meeste SFRM's bieden weinig tot geen onafhankelijke corrosie-inhibitie voor stalen elementen en er moet voor andere relatieve bescherming worden gezorgd. De voorbereiding van het oppervlak (stralen, primers, latten/bevestigingen, enz.) voor de meeste SFRM's kan kostbaar en tijdrovend zijn.

Opzwellende Coatings

Opzwellende brandwerende bekledingen (IFRM) zijn een ander brandwerend materiaal voor constructiestaal. Een dunne laag van een mengsel op epoxybasis wordt op het oppervlak aangebracht. Bij verhitting verhardt deze coating, schuimt en zet uit - tot 100 maal de oorspronkelijke dikte - en vormt zo een barrière tussen het stalen element en het vuur.

Een van de voordelen van opzwellende verf is het lichte gewicht en de overeenkomstige mogelijkheid om te worden gebruikt op blootgestelde stalen oppervlakken, zonder afbreuk te doen aan het ontwerp.

Opzwellende producten zijn echter zeer kwetsbaar voor blootstelling aan de omgeving tijdens het aanbrengen, wat hun prestaties kan beperken. De kosten van opzwellende coatings zijn ook veel hoger dan die van andere opties, waarbij de kosten toenemen naarmate de vereiste brandklasse hoger is.

Opzwellende producten bevatten gewoonlijk een inherente corrosie-inhibitie voor stalen elementen. De voorbereiding van het oppervlak (stralen, primers, latten/bevestigingen, enz.) voor de meeste IFRM's kan kostbaar en tijdrovend zijn.

Stijve Board Brandwerende

Rigid Board Fireproofing bestaat uit het aanbrengen van een stijve brandwerende plaat op balken, kolommen en vloeren. Brandwerend materiaal kan worden gebruikt in bouwfasen die buiten elkaar liggen, zodat het "as-you-go" kan worden geïnstalleerd. Onbuigzame brandwerende platen kunnen ook in vele omgevingen worden gebruikt, waaronder plaatsen met vrieskou en met een verscheidenheid aan ondergronden.

Een rigide brandwerende plaat is echter duurder en trager te installeren, wat gevolgen kan hebben voor krappe projectbudgetten en tijdschema's. Brandwerende bekleding met harde platen biedt geen onafhankelijke bescherming tegen corrosie van stalen elementen en er moet voor andere relatieve bescherming worden gezorgd (stralen, primers, galvaniseren, corrosiebestendige verven, enz.)

Flexibele deken systemen

Flexibele dekselsystemen bieden gecombineerde brand-, thermische en akoestische isolatie en produceren geen giftige rook bij hoge temperaturen. Ze zijn een lichtgewicht en veelzijdig product dat gemakkelijk te installeren is, zelfs op complexe vormen.

Flexibele deken systemen kunnen echter niet op maat worden gemaakt - de dikte van het product wordt bepaald door de fabrikant. De producten vereisen ook extra bevestigingsmiddelen als onderdeel van de installatie. Ten slotte zijn er maar weinig fabrikanten van deze producten.

Flexibele deken systemen bieden geen onafhankelijke corrosie-inhibitie voor stalen elementen en er moet voor andere relatieve bescherming worden gezorgd (stralen, primers, galvaniseren, corrosiebestendige verven, enz.)

Portland Beton

Beton en metselwerk waren vroeger een van de meest gebruikte methoden voor het brandwerend maken van constructiestaal. Tegenwoordig wordt portlandbeton vooral gebruikt om grote stalen oppervlakken te omhullen, zoals bij het brandwerend maken van stalen kolommen.

De traditionele betonnen vuurvaste bekleding van constructiestaal vergt echter een groter volume, heeft een grote koolstofvoetafdruk en is niet ontwerpvriendelijk. Portlandbeton fireproofing biedt weinig tot geen onafhankelijke corrosie-inhibitie voor stalen elementen en er moet voor andere relatieve bescherming worden gezorgd (stralen, primers, galvaniseren, corrosiebestendige verven, enz.)

Geopolymeer Brandwerende Methoden

De traditionele methoden die lange tijd in de bouwsector zijn gebruikt, hebben vaak nadelen en kunnen niet worden gebruikt om te voldoen aan de ontwerp- of brandbeveiligingsbehoeften van projecten in een breed scala van omgevingen en complexiteit.

Daarom creëerde Geopolymer Solutions Cold Fusion Concrete® FP250, een spray-on brandwerende coating voor staal. De innovatieve engineering achter Geopolymer Solutions laat oude methoden die door de Romeinen werden gebruikt herleven en verbeeldt deze opnieuw om de volgende generatie SFRM te creëren.

Onze gepatenteerde geopolymeerbetontechnologie is een Portland-vrij brandwerend materiaal met een hoge dichtheid, en het is anders dan elk ander commercieel verkrijgbaar product. FP250 kan op elk formaat staal worden aangebracht, zowel boven het hoofd als verticaal - en het is nog nooit zo eenvoudig geweest om brandwerende spray-on voor stalen balken, kolommen en systemen te gebruiken.

FP250, met een brandklasse tot 4,5 uur, kan in één laag worden aangebracht, waardoor u tijd bespaart en veel waar voor uw geld krijgt in vergelijking met andere producten met een vergelijkbare brandklasse.

FP250 heeft een aantal voordelen, waaronder:

  • Bestand tegen extreme hitte zonder degradatie
  • Zeer slijtvast
  • Zeer slagvast
  • Zeer goed bestand tegen zuren, oplosmiddelen, chloriden en sulfaten
  • Bestand tegen weersinvloeden en vorst-dooicycli
  • Lange levensduur (naar schatting tot 10 maal die van traditioneel portlandcementbeton)
  • Niet nodig om te stralen, voor te strijken of gaasversterkingen of hoekprofielen te gebruiken
  • Installeert extreme inherente corrosie-inhibitors
  • Reeds UL1709 5e Editievereisten gepasseerd
  • Overtreft vele technische specificaties

Door zijn superieure sterkte en duurzaamheid wordt FP250 sterk aanbevolen voor toepassingen waar veiligheid van het grootste belang is, zoals petrochemische fabrieken, elektriciteitscentrales, scholen, ziekenhuizen, en militaire en havenfaciliteiten.

Door gebruik te maken van 50-60% gerecycleerde materialen, geen vluchtige organische stoffen en geen Portland cement te gebruiken in onze productie, is FP250 een milieuvriendelijk product dat uw ecologische voetafdruk kan verkleinen. Dit kan van groot nut zijn bij het verkrijgen van LEED-certificaten.

FP250 omzeilt alle uitdagingen van traditionele brandwerende opties en biedt een gemakkelijk te gebruiken, kostenefficiënte, milieuvriendelijke en goed presterende oplossing.

Meer informatie

Zorg ervoor dat voor uw project de beste brandwerende bekleding op de markt wordt gebruikt. Voor meer informatie over het verschil tussen FP250 en de traditionele methoden voor het brandwerend maken van staal, contact met ons opnemen.

Een van de duurste uitdagingen in de petrochemische industrie vandaag is het beheersen van corrosie onder isolatie (CUI) en corrosie onder brandwerende bekleding (CUF). De meest simplistische beschrijving van corrosie op staal is roest.

Het overgrote deel van staalcorrosie bestaat uit een elektro-chemische reactie waarbij het ijzer wordt omgezet in een oxide. Dit type corrosie wordt meestal voorkomen of beheerst door het gebruik van coatings, galvanisatie of aarding.

De op één na grootste vorm van staalcorrosie is die door chemische aantasting. Dit type corrosie kan worden voorkomen of beheerst door het gebruik van coatings.

NACE (National Association of Corrosion Engineers) schatte in NACE International News van 8 maart 2016 dat de "wereldwijde kosten van corrosie jaarlijks $2,5 biljoen bedragen." Voor sommige landen is dit een aanzienlijk deel van hun BBP. Energy Skeptic meldde op 26 maart 2016, dat in de VS:

  • $1,4 miljard jaarlijks verlies als gevolg van staalcorrosie in de Olie & Gas Exploratie en Productie Industrie.
  • $3,4 miljard jaarlijks verlies door staalcorrosie in de petroleumraffinage-industrie.
  • $1,7 miljard jaarlijks verlies door staalcorrosie in de Chemische, Petrochemische en Farmaceutische Industrie.
  • $6,0 miljard jaarlijks verlies als gevolg van staalcorrosie in de Pulp- en Papierindustrie.

Corrosie is een reëel probleem dat de gemiddelde Amerikaan duur komt te staan.

Industriële leidingen en vaten zullen corroderen door overmatig vocht of binnendringend water - als er geen doeltreffende, duurzame behandeling is. Ingenieurs beperken deze risico's met beschermende behandelingen en inspecties, waarvan sommige met aanzienlijke hindernissen gepaard gaan.

Maar er zijn duurzamere oplossingen om ingenieurs te helpen (kostbare) fouten te vermijden en corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding geheel te voorkomen.

Neveneffecten van corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding

Corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding kost de eigenaars van gebouwen en projecten elk jaar miljarden dollars. Veel van de factoren die corrosie veroorzaken, zoals het ontwerp van de apparatuur, het weer, zoutnevel en de vochtigheid, zijn moeilijk - zo niet onmogelijk - te beheersen. Dit maakt consequent onderhoud en frequente inspecties niet alleen noodzakelijk, maar ook standaard.

Corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding zijn verantwoordelijk voor veel lekken, scheuren en andere schade, waaronder catastrofale constructiefalen, en in de chemische, verwerkende en raffinage-industrie wordt druk gezocht naar doeltreffende oplossingen.

Corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding zal zich in de nabije toekomst blijven voordoen, waardoor preventief onderhoud en CUI/CUF-detectiemethoden van cruciaal belang zijn. Door corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding te voorkomen, kan de industrie extra, onnodige kosten en energie-uitgaven besparen.

Omdat brandbeveiliging een noodzakelijk onderdeel is van elke industriële produktiviteit om werknemers en publiek te beschermen, moeten maatregelen worden genomen om CUF onder controle te houden.

Strategieën ter voorkoming van corrosie

Er zijn een aantal doeltreffende strategieën om corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding te voorkomen, van de gekozen materialen tot de aangebrachte barrières en onderhoudssystemen. Vaak zijn de middelen die worden gebruikt om corrosie te ontdekken niet op tijd en moeten elementen worden vervangen.

Maar er zijn een aantal niet-invasieve methoden voor inspectie, van wervelstroom, radiografie tot ultrasone diktemetingen, waarbij geluidsgolven helpen om gegevens van het pijpleidingontwerp vast te leggen. Deze gegevens helpen ingenieurs bij het vaststellen van CUI en CUF in constructie-elementen, pijpleidingen en vaten, zodat de schade kan worden aangepakt.

Snelle ontdekking is een belangrijk onderdeel van de strategie. Wanneer corrosie begint, is de schade meestal exponentieel met de tijd.

Effectievere oplossingen voor corrosie

Er is echter nog een andere aanpak voor preventie: het gebruik van een corrosie-inhibitor. Een corrosie-inhibitor van hoge kwaliteit biedt een uitstekende bescherming en weerstand tegen beschadiging van structurele elementen, industriële leidingen en vaten.

Moderne fabrikanten hebben een koude-fusie-beton geproduceerd dat een alkali-activator bevat die grotendeels bestaat uit glasachtige elementen, wat resulteert in een product dat schade voorkomt zoals andere materialen dat niet kunnen. Het mengsel bevat geen Portlandcement, waardoor het veel milieuvriendelijker is om te produceren, en het product bevat geen van de inherente zwakheden van Portland.

Het gebruik van een alkali-geactiveerde cementoplossing geeft ingenieurs meer mogelijkheden voor corrosiebescherming, aangezien het gemakkelijk kan worden geproduceerd door materialen te combineren die overal ter wereld toegankelijk zijn.

Het is bewezen dat de inherente corrosie-inhibitor voor beton roestvorming en schade op metalen substraten voorkomt, zelfs na te zijn getest met tienduizend uur blootstelling aan zoutnevel (ASTM B117). Testrapporten van derden geven aan dat het gebruik van deze glasachtige corrosie-inhibitor een hogere weerstand heeft tegen zuren, oplosmiddelen, sulfaten en vuur dan andere behandelingen.

Oplossingen die standhouden

Bron: Corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding is al lang een probleem voor ingenieurs. "CUI is moeilijk te vinden vanwege de isolatiebedekking die het corrosieprobleem maskeert tot het te laat is," schreef Michael Twomey voor Inspectioneering. "Het is duur om de isolatie te verwijderen." Brandwerende isolatie is niet anders.

Maar ingenieurs en bouwers hebben oplossingen voor corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding door de juiste vormen van preventie te gebruiken. Onderhoud en inspecties zijn een standaard onderdeel van elke bouwplaats, maar het gebruik van een effectieve corrosie-inhibitor is de beste manier om schade en dure reparaties te voorkomen.
De corrosieremmende materialen van Geopolymer Solutions hebben ingenieurs overal ter wereld geholpen om te voldoen aan de eisen (en de kosten) van een betere bescherming van constructiedelen, pijpleidingen en vaten. De glasachtige eigenschap van Geopolymer Solutions' Cold Fusion Concrete/cement isoleert het substraat elektrisch en laat geen water of chemicaliën toe om in contact te komen met stalen elementen, waardoor de mogelijkheid van corrosie wordt geëlimineerd voordat het begint.

Uw project vereist waarschijnlijk een soort brandbescherming om de werknemers te beschermen en het economisch verlies bij explosies of brand te beperken. Het gebruik van een economisch en ecologisch superieur brandwerend middel dat tegelijkertijd corrosie tegengaat, is volkomen logisch.

De overgrote meerderheid van de klanten zijn terugkerende klanten, en het werken met Geopolymer Solutions omvat een uitgebreide opleiding voordat hun producten worden gebruikt.

De beste manier om schade te voorkomen is door deze volledig te voorkomen. Als u meer wilt weten over Geopolymer Solutions en de hoogwaardige producten die beschikbaar zijn, neem hier contact op met een expert.

Foto's tonen zuurbestendigheidstesten uitgevoerd op Cold Fusion Beton, met Portland Cement Beton monsters getest in hetzelfde zuur en concentratie. Probeer te raden welke monsters Koud Fusie Beton zijn.

De foto's tonen een demonstratie bij een zeer gerenommeerd coatingbedrijf met Cold Fusion Concrete FP250 en de apparatuur van het coatingbedrijf.

Foto's tonen de constructie van een secundaire insluiting van salpeterzuur met behulp van koud smeltbeton A260.

De foto's tonen verschillende segmenten van één van onze vele bezoeken aan Underwriter Laboratories, LLC, waar ons Cold Fusion FP250 materiaal een uitgebreide analyse onderging voor certificatie- en ontwerpdoeleinden.

De foto's tonen een gebeurtenis die plaatsvond in de fabriek van Geopolymer Solutions in Conroe, Texas. Een zeer gerenommeerd coatingsbedrijf bracht hun apparatuur mee en bespoot ons Cold Fusion Concrete A220 serie materiaal in een droge mix gunite toepassing.

Milieudeskundigen en de betonindustrie kijken naar Geopolymer Solutions en wat wij bieden: een economisch, duurzamer en milieuvriendelijker beton met een 90% reductie


Geopolymer Solutions, LLC (GPS) heeft Cold Fusion Concrete ® (CFC) FP250 Series Spray Applied Fireproofing ontwikkeld voor gebruik waar extreme duurzaamheid en chemische weerstand gewenst is. Dit UL-genoteerde (Design X860) materiaal met een dichtheid van 42 tot 48 pond per kubieke voet (pcf) bevat brandwerende microvezels die bestand zijn tegen scheuren tijdens seismische gebeurtenissen of het transport en de behandeling van gecoate leden. Deze vezel, gecombineerd met een hogere druksterkte dan die van enig ander cementgebonden brandwerend materiaal, maakt van FP250 het materiaal bij uitstek, vooral voor toepassingen in winkels. FP250 bevat geen portlandcement en heeft geen van de zwakke punten van conventionele cementgebonden brandwerende materialen. FP250 is zeer goed bestand tegen zuren, oplosmiddelen, chloriden en sulfaten. Door de verminderde permeabiliteit van FP250 hebben barre omgevingsomstandigheden, zoals extreme hitte en koude, en zoutwaterspray geen nadelig effect.
Cold Fusion Concrete ® FP250 bevat 80 - 90% gerecycleerde inhoud en kan nuttig zijn bij het verkrijgen van LEED-certificering.

Geopolymeer Solutions, LLC (GPS) heeft Cold Fusion Concrete ® (CFC) FP250 Series Spray Applied Fireproofing ontwikkeld voor toepassingen waar extreme duurzaamheid en chemische weerstand gewenst is. Deze UL-genoteerde (


Geopolymer Solutions, LLC (GPS) heeft Cold Fusion Concrete ® (CFC) FP250 Series Spray Applied Fireproofing ontwikkeld voor gebruik waar extreme duurzaamheid en chemische weerstand gewenst is. Dit UL-genoteerde (Design X860) materiaal met een dichtheid van 42 tot 48 pond per kubieke voet (pcf) bevat brandwerende microvezels die bestand zijn tegen scheuren tijdens seismische gebeurtenissen of het transport en de behandeling van gecoate leden. Deze vezel, gecombineerd met een vroege en einddruksterkte groter dan die van enig ander cementgebonden

brandwerend materiaal, maakt FP250 tot het materiaal bij uitstek, vooral voor toepassingen in winkels. FP250 bevat geen portlandcement en heeft niet de zwakke punten van conventionele cementgebonden brandwerende materialen. FP250 is zeer goed bestand tegen zuren, oplosmiddelen, chloriden en sulfaten.


brandwerend materiaal, maakt FP250 tot het materiaal bij uitstek, vooral voor toepassingen in winkels. FP250 bevat geen portlandcement en heeft niet de zwakke punten van conventionele cementgebonden brandwerende materialen. FP250 is zeer goed bestand tegen zuren, oplosmiddelen, chloriden en sulfaten.