NEW VERTICAL SLIP FORMING TECHNIQUE UTILIZING CEMENTS THAT WILL DOUBLE THE SLIP RATE WHILE CUTTING COST AND MANPOWER

Slip forming has been the fastest construction method for high-rise concrete structures since its invention some seventy years ago in Sweden by Bygging-Uddemann. They are now the largest in the world.
Slip forming’s other strong suite is it’s the safest method of forming since the formwork is only assembled once at ground level.

DOUBLING THE SLIP FORM RATE

Setting time of concrete depends on temperature. This can be achieved by a new type of cement used in the concrete. Seven years ago, a company in Houston Texas called Geopolymer Solutions, LLC invented this cement (binder) for concrete called Cold Fusion Cement (CFC). This company, now with its new cement for concrete, obtained a patent entitled “Method of making construction materials with a voltage.”

Om aan de eisen van de passieve brandbeveiligingscode voor constructiestaal te voldoen, zijn er een aantal methoden beschikbaar.

NEW LOW VOLTAGE CFC PRONE CONCRETE

When electricity is passed through CFC the electrons are excited and the concrete cure begins. As the concrete passes the electrical input sources on the forming panels its conductivity will start to cure the mixture while seeking parts of the mix it has not cured. This heat input is assured by the second set of voltage inputs in the bottom third of the forming panels.

OTHER FACTORS THAT WILL SPEED THE SLIP

The CFC is a high slump material that will require fewer concrete placement positions. The CFC mix design will have no air entrainment or vibrating requirements, which will eliminate a few men on the production deck allowing more room for the horizontal bar rod busters to place and tie the bar.
Since the cure will start when the concrete is placed, the pressure on the slip form plates will reduce, allowing them to be moved down on the vertical yokes allowing a larger dimension between the horizontal bar and the work deck. This will allow the rod buster a larger space and time for rebar placing and tying.
The upper deck will have fewer concrete boom placement feeds, allowing better rebar and concrete management.
If the structure is designed with Basalt rebar, its lightweight and ease of handling could easily cut the rebar crew by a third, allowing for better rebar management and a faster slip.

MINIMUM MODIFICATION TO THE SLIP FORM FORMWORK

In general, the formwork will have to be modified to achieve the higher slipping rates. These few changes and adds are as follows:

  • Teflon coating on all forming plates
  • A single wire, low voltage plug-in, from the back through to the surface face so some but not all of the forming panels
  • Placing insulation on the waling’s to ensure there is no incorrect voltage flow to the facing panels. There is a wide variety of ways to accomplish the voltage installation.
  • The voltage input placement for a four-foot deep forming panel run is, a single wire adapter placed one-foot down every five feet along the top and one-foot up from the bottom, placed two and a half feet laterally starting from the inputs above.

Een van de duurste uitdagingen in de petrochemische industrie vandaag is het beheersen van corrosie onder isolatie (CUI) en corrosie onder brandwerende bekleding (CUF). De meest simplistische beschrijving van corrosie op staal is roest.

Het overgrote deel van staalcorrosie bestaat uit een elektro-chemische reactie waarbij het ijzer wordt omgezet in een oxide. Dit type corrosie wordt meestal voorkomen of beheerst door het gebruik van coatings, galvanisatie of aarding.

De op één na grootste vorm van staalcorrosie is die door chemische aantasting. Dit type corrosie kan worden voorkomen of beheerst door het gebruik van coatings.

NACE (National Association of Corrosion Engineers) schatte in NACE International News van 8 maart 2016 dat de "wereldwijde kosten van corrosie jaarlijks $2,5 biljoen bedragen." Voor sommige landen is dit een aanzienlijk deel van hun BBP. Energy Skeptic meldde op 26 maart 2016, dat in de VS:

  • $1,4 miljard jaarlijks verlies als gevolg van staalcorrosie in de Olie & Gas Exploratie en Productie Industrie.
  • $3,4 miljard jaarlijks verlies door staalcorrosie in de petroleumraffinage-industrie.
  • $1,7 miljard jaarlijks verlies door staalcorrosie in de Chemische, Petrochemische en Farmaceutische Industrie.
  • $6,0 miljard jaarlijks verlies als gevolg van staalcorrosie in de Pulp- en Papierindustrie.

Corrosie is een reëel probleem dat de gemiddelde Amerikaan duur komt te staan.

Industriële leidingen en vaten zullen corroderen door overmatig vocht of binnendringend water - als er geen doeltreffende, duurzame behandeling is. Ingenieurs beperken deze risico's met beschermende behandelingen en inspecties, waarvan sommige met aanzienlijke hindernissen gepaard gaan.

Maar er zijn duurzamere oplossingen om ingenieurs te helpen (kostbare) fouten te vermijden en corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding geheel te voorkomen.

Neveneffecten van corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding

Corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding kost de eigenaars van gebouwen en projecten elk jaar miljarden dollars. Veel van de factoren die corrosie veroorzaken, zoals het ontwerp van de apparatuur, het weer, zoutnevel en de vochtigheid, zijn moeilijk - zo niet onmogelijk - te beheersen. Dit maakt consequent onderhoud en frequente inspecties niet alleen noodzakelijk, maar ook standaard.

Corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding zijn verantwoordelijk voor veel lekken, scheuren en andere schade, waaronder catastrofale constructiefalen, en in de chemische, verwerkende en raffinage-industrie wordt druk gezocht naar doeltreffende oplossingen.

Corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding zal zich in de nabije toekomst blijven voordoen, waardoor preventief onderhoud en CUI/CUF-detectiemethoden van cruciaal belang zijn. Door corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding te voorkomen, kan de industrie extra, onnodige kosten en energie-uitgaven besparen.

Omdat brandbeveiliging een noodzakelijk onderdeel is van elke industriële produktiviteit om werknemers en publiek te beschermen, moeten maatregelen worden genomen om CUF onder controle te houden.

Strategieën ter voorkoming van corrosie

Er zijn een aantal doeltreffende strategieën om corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding te voorkomen, van de gekozen materialen tot de aangebrachte barrières en onderhoudssystemen. Vaak zijn de middelen die worden gebruikt om corrosie te ontdekken niet op tijd en moeten elementen worden vervangen.

Maar er zijn een aantal niet-invasieve methoden voor inspectie, van wervelstroom, radiografie tot ultrasone diktemetingen, waarbij geluidsgolven helpen om gegevens van het pijpleidingontwerp vast te leggen. Deze gegevens helpen ingenieurs bij het vaststellen van CUI en CUF in constructie-elementen, pijpleidingen en vaten, zodat de schade kan worden aangepakt.

Snelle ontdekking is een belangrijk onderdeel van de strategie. Wanneer corrosie begint, is de schade meestal exponentieel met de tijd.

Effectievere oplossingen voor corrosie

Er is echter nog een andere aanpak voor preventie: het gebruik van een corrosie-inhibitor. Een corrosie-inhibitor van hoge kwaliteit biedt een uitstekende bescherming en weerstand tegen beschadiging van structurele elementen, industriële leidingen en vaten.

Moderne fabrikanten hebben een koude-fusie-beton geproduceerd dat een alkali-activator bevat die grotendeels bestaat uit glasachtige elementen, wat resulteert in een product dat schade voorkomt zoals andere materialen dat niet kunnen. Het mengsel bevat geen Portlandcement, waardoor het veel milieuvriendelijker is om te produceren, en het product bevat geen van de inherente zwakheden van Portland.

Het gebruik van een alkali-geactiveerde cementoplossing geeft ingenieurs meer mogelijkheden voor corrosiebescherming, aangezien het gemakkelijk kan worden geproduceerd door materialen te combineren die overal ter wereld toegankelijk zijn.

Het is bewezen dat de inherente corrosie-inhibitor voor beton roestvorming en schade op metalen substraten voorkomt, zelfs na te zijn getest met tienduizend uur blootstelling aan zoutnevel (ASTM B117). Testrapporten van derden geven aan dat het gebruik van deze glasachtige corrosie-inhibitor een hogere weerstand heeft tegen zuren, oplosmiddelen, sulfaten en vuur dan andere behandelingen.

Oplossingen die standhouden

Bron: Corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding is al lang een probleem voor ingenieurs. "CUI is moeilijk te vinden vanwege de isolatiebedekking die het corrosieprobleem maskeert tot het te laat is," schreef Michael Twomey voor Inspectioneering. "Het is duur om de isolatie te verwijderen." Brandwerende isolatie is niet anders.

Maar ingenieurs en bouwers hebben oplossingen voor corrosie onder isolatie en vuurvaste bekleding door de juiste vormen van preventie te gebruiken. Onderhoud en inspecties zijn een standaard onderdeel van elke bouwplaats, maar het gebruik van een effectieve corrosie-inhibitor is de beste manier om schade en dure reparaties te voorkomen.
De corrosieremmende materialen van Geopolymer Solutions hebben ingenieurs overal ter wereld geholpen om te voldoen aan de eisen (en de kosten) van een betere bescherming van constructiedelen, pijpleidingen en vaten. De glasachtige eigenschap van Geopolymer Solutions' Cold Fusion Concrete/cement isoleert het substraat elektrisch en laat geen water of chemicaliën toe om in contact te komen met stalen elementen, waardoor de mogelijkheid van corrosie wordt geëlimineerd voordat het begint.

Uw project vereist waarschijnlijk een soort brandbescherming om de werknemers te beschermen en het economisch verlies bij explosies of brand te beperken. Het gebruik van een economisch en ecologisch superieur brandwerend middel dat tegelijkertijd corrosie tegengaat, is volkomen logisch.

De overgrote meerderheid van de klanten zijn terugkerende klanten, en het werken met Geopolymer Solutions omvat een uitgebreide opleiding voordat hun producten worden gebruikt.

De beste manier om schade te voorkomen is door deze volledig te voorkomen. Als u meer wilt weten over Geopolymer Solutions en de hoogwaardige producten die beschikbaar zijn, neem hier contact op met een expert.

Foto's tonen zuurbestendigheidstesten uitgevoerd op Cold Fusion Beton, met Portland Cement Beton monsters getest in hetzelfde zuur en concentratie. Probeer te raden welke monsters Koud Fusie Beton zijn.

De foto's tonen een demonstratie bij een zeer gerenommeerd coatingbedrijf met Cold Fusion Concrete FP250 en de apparatuur van het coatingbedrijf.

Foto's tonen de constructie van een secundaire insluiting van salpeterzuur met behulp van koud smeltbeton A260.

De foto's tonen verschillende segmenten van één van onze vele bezoeken aan Underwriter Laboratories, LLC, waar ons Cold Fusion FP250 materiaal een uitgebreide analyse onderging voor certificatie- en ontwerpdoeleinden.

De foto's tonen een gebeurtenis die plaatsvond in de fabriek van Geopolymer Solutions in Conroe, Texas. Een zeer gerenommeerd coatingsbedrijf bracht hun apparatuur mee en bespoot ons Cold Fusion Concrete A220 serie materiaal in een droge mix gunite toepassing.

Milieudeskundigen en de betonindustrie kijken naar Geopolymer Solutions en wat wij bieden: een economisch, duurzamer en milieuvriendelijker beton met een 90% reductie

INTRO

Geopolymer Solutions, LLC (GPS) heeft Cold Fusion Concrete ® (CFC) FP250 Series Spray Applied Fireproofing ontwikkeld voor gebruik waar extreme duurzaamheid en chemische weerstand gewenst is. Dit UL-genoteerde (Design X860) materiaal met een dichtheid van 42 tot 48 pond per kubieke voet (pcf) bevat brandwerende microvezels die bestand zijn tegen scheuren tijdens seismische gebeurtenissen of het transport en de behandeling van gecoate leden. Deze vezel, gecombineerd met een hogere druksterkte dan die van enig ander cementgebonden brandwerend materiaal, maakt van FP250 het materiaal bij uitstek, vooral voor toepassingen in winkels. FP250 bevat geen portlandcement en heeft geen van de zwakke punten van conventionele cementgebonden brandwerende materialen. FP250 is zeer goed bestand tegen zuren, oplosmiddelen, chloriden en sulfaten. Door de verminderde permeabiliteit van FP250 hebben barre omgevingsomstandigheden, zoals extreme hitte en koude, en zoutwaterspray geen nadelig effect.
Cold Fusion Concrete ® FP250 bevat 80 - 90% gerecycleerde inhoud en kan nuttig zijn bij het verkrijgen van LEED-certificering.

Geopolymeer Solutions, LLC (GPS) heeft Cold Fusion Concrete ® (CFC) FP250 Series Spray Applied Fireproofing ontwikkeld voor toepassingen waar extreme duurzaamheid en chemische weerstand gewenst is. Deze UL-genoteerde (

SUBSTANTIAL

Geopolymer Solutions, LLC (GPS) heeft Cold Fusion Concrete ® (CFC) FP250 Series Spray Applied Fireproofing ontwikkeld voor gebruik waar extreme duurzaamheid en chemische weerstand gewenst is. Dit UL-genoteerde (Design X860) materiaal met een dichtheid van 42 tot 48 pond per kubieke voet (pcf) bevat brandwerende microvezels die bestand zijn tegen scheuren tijdens seismische gebeurtenissen of het transport en de behandeling van gecoate leden. Deze vezel, gecombineerd met een vroege en einddruksterkte groter dan die van enig ander cementgebonden

brandwerend materiaal, maakt FP250 tot het materiaal bij uitstek, vooral voor toepassingen in winkels. FP250 bevat geen portlandcement en heeft niet de zwakke punten van conventionele cementgebonden brandwerende materialen. FP250 is zeer goed bestand tegen zuren, oplosmiddelen, chloriden en sulfaten.

INTRO

brandwerend materiaal, maakt FP250 tot het materiaal bij uitstek, vooral voor toepassingen in winkels. FP250 bevat geen portlandcement en heeft niet de zwakke punten van conventionele cementgebonden brandwerende materialen. FP250 is zeer goed bestand tegen zuren, oplosmiddelen, chloriden en sulfaten.