Les procédures de mise en place sont très similaires à celles des mélanges Portland. Il n'y a pas d'eau de ressuage avec A500. Par conséquent, la finition peut être accélérée si les élévations et le lissage sont atteints. Aucun composé de cure n'est nécessaire et l'A500 peut être durci à la lumière directe du soleil, à l'ombre ou dans des conditions de température élevée. Comme pour les mélanges Portland, les vents forts doivent être évités et l'A500 doit être protégé du gel pendant au moins 48 heures, en fonction de la température quotidienne moyenne. Si l'on souhaite obtenir une surface finie semblable à du verre, il faut placer une feuille ou un film plastique sur la surface immédiatement après la finition et en contact avec le béton pendant environ 5 heures pour obtenir cet effet. A500 peut atteindre une couleur bleuâtre, qui est souvent tachetée pendant le durcissement. Une partie de cette couleur se dissipera au cours du processus de durcissement prolongé. Bien que les adjuvants de finition ne soient pas recommandés, ils peuvent être utilisés avec parcimonie. Nous avons développé un produit de finition sous le nom de Fusion Finish. Fusion Finish est fourni en seaux de 5 gallons ou en conteneurs de 270 gallons. Une application excessive de Fusion Finish réduira la dureté et la résistance chimique de la surface du béton, mais n'affectera pas la dureté ou la résistance chimique de la masse sous-jacente. Aucune ségrégation de granulats n'est attendue jusqu'à un affaissement d'environ 10 pouces. La consolidation du béton à l'aide de vibrateurs est très similaire à celle des mélanges Portland. Il convient d'éviter les vibrations excessives, en particulier pour les consistances à fort affaissement. Il faut éviter de déplacer le béton avec les vibrateurs. Le gain de résistance du béton peut être accéléré avec l'A500 en appliquant de la chaleur sous forme de température ambiante, de lumière du soleil ou de chaleur appliquée par une flamme ou d'autres moyens.
Emballage des sacs de 55 livres ou des super-sacs

Environ 80 % de la masse d'eau prévue doit être mise en lots dans les véhicules de livraison du CMR avec les agrégats minéraux. La masse et le volume des agrégats minéraux doivent être corrigés en fonction de la teneur en eau mesurée, par rapport à la condition de surface saturée sèche (SSD). Les matériaux du béton de fusion à froid sont dosés selon les quantités prévues et mélangés à faible vitesse de rotation pendant 2 à 3 minutes. Les derniers ajouts d'eau doivent être effectués pour ajuster l'affaissement sur la base des tests de contrôle de la qualité, et le véhicule de livraison du CMR doit ensuite être envoyé sur le chantier.

Les conditions de mise en place ne sont pas différentes pour le CFC® que pour les mélanges typiques de ciment Portland. La zone de mise en place doit être humide, mais il ne doit pas y avoir d'eau libre. La zone de mise en place doit être propre et exempte de débris. En cas de collage sur des matériaux CFC® ou Portland existants, la zone exposée doit être soigneusement nettoyée, humide mais non mouillée, et rendue rugueuse si possible (mais ce n'est pas obligatoire). En cas de collage sur des matériaux CFC® ou Portland existants, l'interface doit être vibrée pour assurer un contact complet avec le nouveau matériau. La surface ambiante ne doit pas être gelée ou supérieure à la température d'ébullition de l'eau. Des températures élevées, supérieures à 90'F, réduiront le temps de travail.