RÉSISTANT À L'ACIDE FLUORHYDRIQUE A600
A500 COLD FUSION CONCRETE est un matériau en béton conçu pour résister à la dégradation dans diverses concentrations d'acide fluorhydrique, allant de 0,1% à 80%, avec peu ou pas de perte de masse.
QU'EST-CE QUE LE BÉTON DE FUSION FROIDE (CFC)®)?
Geopolymer Solutions, LLC (GPS) a développé le Cold Fusion Concrete (CFC®).
Le CFC® est un béton mono-sec, léger et de poids normal, à mélanger à l'eau.
Le CFC® résiste à la plupart des réactifs naturels et artificiels, y compris les chlorures, les sulfates et diverses concentrations d'acides, notamment les acides fluorhydrique (.1 à 80%), sulfurique* (.01 à 98%), chlorhydrique (.1 à 70%), phosphorique (.01 à 75%), acétique (.01 à 80%) et nitrique (.1 à 70%). Le CFC® est conforme à la norme ASTMC C1157 Standard Performance Specification for Hydraulic Cement.
DESCRIPTION DU PRODUIT
A600 peut être utilisé dans des applications à faible ou fort affaissement pour la construction d'enceintes de confinement secondaires, de systèmes de drainage, de fondations, de murs, de planchers, comme mortier de maçonnerie et pour toute autre application typiquement observée avec les mélanges de ciment Portland. Les données techniques publiées ici doivent être utilisées comme un aperçu de ce que nos matériaux peuvent faire. Nous réalisons des mélanges sur mesure et fournissons toute la documentation nécessaire pour vous assurer que vous obtenez le bon produit pour le bon travail.
A600 est disponible en agrégat de 1/4 de pouce à affaissement moyen - est produit à un affaissement approximatif de 0 à 10 pouces et convient au confinement secondaire ; il est généralement fourni en sacs de 55 livres ou en supersacs et contient un agrégat de caoutchouc butyle.
CARACTÉRISTIQUES ATTENDUES
A400 CFC
- 3 000 psi de résistance à la compression typique à 28 jours pour un rapport eau/ciment de 0,43 et un affaissement de 10 pouces - 3 000 psi de résistance à la compression typique à 28 jours pour un rapport eau/ciment de 0,43 et un affaissement de 10 pouces.
- 120lbs/ft3wet density.- 120lbs/ft3wet density.
- Résistance à la chaleur jusqu'à 250 degrés
PRODUITS APPARENTÉS
Les écologistes et l'industrie du béton se tournent vers Geopolymer Solutions et ce que nous offrons : une solution économique, plus durable et respectueuse de l'environnement.
Résistance aux acides sulfuriques et généraux A200
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Résistance à l'acide acétique A400
RÉSISTANT À L'ACIDE ACETIQUE A400 RÉSISTANT À L'ACIDE ACETIQUE A400 RÉSISTANT À L'ACIDE A400 RÉSISTANT À LA FUSION À FROID est un béton de quartzite de 3/8 de pouce nominal (ou d'une autre taille d'agrégat)....
Résistance à l'acide phosphorique A500
RÉSISTANT À L'ACIDE PHOSPHORIQUE A500 RÉSISTANT À L'ACIDE PHOSPHORIQUE A500 Le BÉTON DE FUSION FROIDE A500 est un matériau de béton à agrégats variables conçu spécifiquement...
PRÉCAUTIONS
Les procédures de dosage du CFC®, comme celles de Portland, sont essentielles. Les employés doivent être protégés contre l'inhalation de matières sèches et toute matière entrant en contact avec la peau ou les vêtements doit être nettoyée immédiatement. A300 a un pH supérieur à celui de Portland à l'état sec. Après le dosage et à l'état de plastique, le A300 a un pH similaire à celui du Portland.
PROPRIÉTÉS PHYSIQUES
Poids - incluant l'eau, le sable et les agrégats
- Résistant à l'exposition à l'acide fluorhydrique à des concentrations allant de 0,1% à 80%.
- Résistant à la plupart des autres acides.
- Résistant à la dégradation due à l'exposition au chlorure et au sulfate.
- Technologie verte.
- Peut être coloré.
- Utilisé pour des affaissements allant de 0 à 10 pouces.
- Renforcé par des fibres (micro).
- Applications intérieures et extérieures.
- Résistant aux cycles de congélation et de décongélation.
- Peut être utilisé dans des climats chauds ou froids.
- Améliore la protection contre la corrosion lorsqu'il est placé sur des éléments métalliques.
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Résistance à l'acide phosphorique A500
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A600 SPÉCIFICATIONS
Les résultats ont été fournis par un laboratoire d'essai technique agréé et représentent les résultats typiques obtenus avec des matériaux similaires à la production. Même si les résultats réels présentés ci-dessous dépassent les normes strictes de contrôle de qualité interne (disponibles sur demande). Bien entendu, tous les échantillons ont été séchés à l'air.
ATTENTION AUX AJOUTS D'EAU !
Environ la moitié ou moins de l'eau généralement requise pour augmenter l'affaissement des mélanges à base de ciment Portland est nécessaire pour obtenir le même effet sur l'A600. De plus, après le mélange initial, aucun autre mélange à grande vitesse ne doit être effectué ; l'air emprisonné se développera dans le mélange avec le temps.
mélange excessif. L'A600 est conçu pour suspendre les agrégats, même en cas d'affaissement important.
RÉSISTANCE À LA COMPRESSION - PSI
3 heures | Sur mesure |
24 heures | Sur mesure |
7 jours | Typique 4 000 psi |
28 jours | Sur mesure 5 000 - 9 000 psi |
RÉSISTANCE À LA FLEXION - PSI
7 jours Variable | Dépend du mélange - 500 - 800 psi typiques. |
28 jours Variable | Dépend du mélange - 800 - 1 200 psi typiques. |
A600 est conforme aux exigences du code du bâtiment en matière d'interaction avec l'acier d'armature conventionnel et de résistance, mais n'est pas conforme aux spécifications typiques de l'industrie du ciment Portland en raison de l'absence de ciment Portland.La réduction des coûts associée à une qualité supérieure durable n'est pas seulement un objectif, elle est inhérente à A600.
A600 APPLICATION ET FINITION
Les procédures de mise en œuvre sont très similaires à celles des mélanges Portland. Aucune eau de ressuage ne se développe avec l'A600. Par conséquent, la finition peut être accélérée si les élévations et l'aspect lisse sont atteints. Aucun produit de cure n'est nécessaire et l'A600 peut être durci en plein soleil, à l'ombre ou à des températures élevées. Comme pour les mélanges Portland, les vents forts doivent être évités et l'A600 doit être protégé du gel pendant au moins 48 heures en fonction de la température moyenne journalière. L'A600 peut prendre une couleur bleuâtre, qui est souvent tachetée pendant le durcissement. Une partie de cette couleur se dissipera au cours du processus de durcissement prolongé. Bien que les adjuvants de finition ne soient pas recommandés, ils peuvent être utilisés avec parcimonie. Nous avons développé un produit de finition sous le nom de Fusion Finish. Fusion Finish est fourni en seaux de 5 gallons ou en conteneurs de 270 gallons. Une application excessive de Fusion Finish réduira la dureté et la résistance chimique de la surface du béton, mais n'affectera pas la dureté ou la résistance chimique de la masse sous-jacente. Aucune ségrégation des agrégats n'est attendue jusqu'à un affaissement d'environ 10 pouces. La consolidation du béton à l'aide de vibrateurs est très similaire à celle des mélanges Portland. Il convient d'éviter les vibrations excessives, en particulier pour les consistances à fort affaissement. Il faut éviter de déplacer le béton avec les vibrateurs. Le gain de résistance du béton peut être accéléré avec l'A600 en appliquant de la chaleur sous forme de température ambiante, de lumière du soleil ou de chaleur appliquée par une flamme ou d'autres moyens.
Emballage des sacs de 55 livres ou des super-sacs
A600 INSTRUCTIONS DE MÉLANGE
N'utiliser qu'un mélangeur à palettes. Les matériaux du béton de fusion à froid sont dosés selon les quantités prévues et mélangés à faible vitesse de rotation pendant au moins 7 minutes. Les derniers ajouts d'eau doivent être effectués pour ajuster l'affaissement en fonction des tests de contrôle de la qualité.
PRÉPARATION DU SITE
Les conditions de mise en place ne sont pas différentes pour le CFC® que pour les mélanges typiques de ciment Portland. La zone de mise en place doit être humide, mais il ne doit pas y avoir d'eau libre. La zone de mise en place doit être propre et exempte de débris. Si le collage est effectué sur une couche existante de CFC® ou de
Portland, la zone exposée doit être soigneusement nettoyée, humide mais non mouillée, et rendue rugueuse si possible (mais ce n'est pas obligatoire). En cas de collage sur un matériau CFC® ou Portland existant, l'interface doit être vibrée afin d'assurer un contact complet avec le nouveau matériau. La surface ambiante ne doit pas être gelée ou supérieure à la température d'ébullition de l'eau. Des températures élevées, supérieures à 90'F, réduiront le temps de travail.
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DÉTAILS TECHNIQUES
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